1、负责嘉兴基地工艺、设备、厂务能源室管理。
2、负责部门组织架构搭建、岗位职责编制,HC预算、人才筛选招聘、对组织有效性及人员配置合理性把控,定期开展人才盘点。
3、负责部门体系建设,根据ISO9001:2015、IATF16949:2016质量标准及公司质量手册要求,组织制订编写评审会签工艺设备相关程序文件及管理规定,并组织实施。
4、负责部门KPI绩效管理,制定考核指标(财务指标、组织人才指标、EHS指标、能力指标、业务指标),对指标分解,制定行动计划及衡量标准,跟进落实计划与目标的达成。
5、负责部门费用预算制定与成本控制,维修费、能源费、低值易耗费、零星资产购置等;
6、负责部门团队建设人员管理,识别各岗位需掌握的技能,制定员工培养计划,落实培训需求,制定岗位技能矩阵,完成技能验收;定期评定岗位实际等级,制作本部门的能力矩阵图并定期更新;使技能与能力符合岗位需求,达成人员配置合格率目标。
7、负责组织工艺和设备相关技术文件(PFC、PFMEA、CCSC、CP、EI、PI、PWI、EWI及相关表单等)的编制、修订、维护及培训,对文件一致性监督核查。
8、负责组织分析解决基地生产过程中出现的工艺和设备及产品质量问题,针对异常问题分析改善,提供必要的资源支持,形成lesson learn。
9、负责各工序制程能力及产品良率提升,工艺优化,协助生产效率提升,成本降低,关键工序DOE验证,CMK/CPK分析。
10、负责组织基地产线设备、厂房基础设施、能源设施的日常保养、修缮维护及故障处理等相关工作,保障设备正常运行;设备优化改进、升级、产品换型改造,设备各级保养、大修计划制定及督导实施;备品备件的申报审核、管理及维护成本控制。
11、新设备导入阶段,参与新设备的技术要求起草、技术交流、方案评审、技术协议评审、预验收、到货验收、安装调试、qualify验收, 主导设备最终验收。
12、负责现役产线项目的设备选型、产线改造和工装夹具设计,设备工装夹具的调试、验收、维护、保养、检修、改造等。根据产品设计的要求,实现生产设备可行性,保证使设计、工艺和设备能够实现可量产化。负责设备完好率、设备故障率、MTTR和MTBF统计及分析。
13、负责管理所辖范围内的电梯、压力容器等特种设备、安全附件的管理。负责归口管理特种设备安全附件的定期检验申报。
14、负责厂区能源管理,包括水、电、气等方面的维护、能源消耗计量、统计、分析、报表,以及节能、改善工作。
15、负责产线工装管理,工装夹具的方案设计并组织评审;技术协议/图纸的确定、受控;工装安装、调试、验收等;工装夹具的资产台账管理及技改工作;工装的闲置、报废的评审;导入产线后的工装夹具维修、维护保养,未使用的工装夹具安全保存等工作。
16、参与管理评审、内外部审核、质量分层审核、EHS分层审核等,对不符合项整改落实。
17、协助EHS部门贯彻、落实国家、地方和公司各项安全生产方面的方针政策、法律法规、标准规范和制度等要求。
18、负责本部门管辖区域内各类隐患检查与整改,组织本部门员工参加公司各项安全生产培训及演练工作。
(二)主要业绩
1、团队建设:通过部门规划、人员盘点梳理及招聘,团队由19人增加至39人,完成梯队及AB角建设;通过组织人才优化减少6人。
2、体系建设:规划并实施现场工艺和设备文件的整体迭代,按照现场需求完成技术文件架构设计,编制①EWI52份、QF177份;②工艺文件PWI51份、CP、PI、EI等共77份,共186处修改;③专利提交62项,已授权30+项;④OPL编制&产线员工培训:共完成629份。
3、产线建设:①软包小试线设备开发;②中试线设备开发,FAT,安装调试,共提出问题点900多项,全部按计划完成。
4、降本增效:从工艺优化3项,精益改善9项,改善提案477项,能源节约4项,设备有效利用等方面,实现降本增效值922万元,上料效率提升80%;获公司级精益竞赛一等奖2次、二等奖4次、三等奖2次、鼓励奖1次。
5、良率提升:①53.5Ah气泡不良比例由2.5%降低到1.1%;②上料技术改造效率提升80%;③容量一致性提升提高良率18.05%。
6、设备运维:设备日常检查、维护、保养、设备应急故障维修和设备大修等工作,准时率&完成率100%,完成设备故障率≤2%的目标,实际故障率为0.3%。
7、设备换型及产线通线验证:①储能280A样工装夹具设备开发;②软包产品换型;③铝壳中试线280产品通线验证;④铝壳AY01 99.5Ah临工矿卡、威睿44220、储能380刀片电池项目换型改造;
8、试验试制:完成17项评估,11项产品交付任务。
9、人才培养:优秀工匠2人-公司级1人,基地级1人;一线先锋团队-电极段小组;捷威新锐员工1人,捷威先锋1人 。

1、产线建设:
1)参与装配段和化成段设备入围评审、技术交流、方案评审、技术协议编制、图纸会审。
2)主导化成段设备监造、FAT、入场规划、设备到场开箱验收、安装调试、设备Qualify、带料调试设备LOP处理、试产以及设备升级改造等工作。
3)负责整线设备二次配(设备搬运就位、CDA&N2、电气、真空、PCW、蒸汽、有机排风、注液管道系统等)及净化工程对接。
4)主导载货电梯从技术交流、方案评审、技术协议编写、安装调试、检测验收到使用等工作。
2、体系建设:
1)主编质量体系二级文件:设备控制程序;三级文件:关键设备管理规定、备品备件管理规定。
2)组织并参与编写二级文件:工装控制程序;三级文件:设备开发管理规定,新设备导入管理规定、设备维护保养管理规定、委外维修管理规定、设备监造管理规定、设备安装调试管理规定;四级表单等。
3)设备监造表单编制:FAT表、安全检查表、零部件检查表、图纸会审表、自放电检查表、问题汇总跟踪表、监造进度计划+分项计划、输出设备监造日志。
4)设备管理表单编制:设备管理台帐、工装夹具管理台帐、关键设备应急反应计划、设备维修履历表、交接班记录表、维修报告单等。
3、设备管理:
1)负责X01、590软包电池整段(电极段、装配段、化成段、模组段)设备管理工作。
2)设备维修费预算编制:易损件、标准件、备品备件、大修费等。
3)设备安装调试&设备改善:建立设备带料调试LOP清单、先导线建设问题复盘表、产品过程失效库,问题处理和持续改善,改善项目多达上百条,其中比较突出的有:五金模切裁切刀改造、料盒改造、Degas抽气不良刺刀改造、封印不良改造等,同时收集并整理设备Checklist清单多达几百项,涉及产品安全、设备安全、人身安全、良率提升、故障率降低、设备提速、人机优化等方面。
4)主导整段设备EQP,输出EQP报告:Qualify checklist、MSA、CMK等
5)统筹整段设备换型改造工作:(X01、P03、AK01、AESC代工)3个项目,输出换型改造周期费用及物料损耗统计、设备换型改造技术协议、换型手册等,并组织实施。
6)负责整段设备终验收工作:输出各设备终验收报告。
7)设备兼容性评估:输出设备兼容能力评估表
8)主导储能280AhA样工装夹具设备开发工作:按时完成A样生产
9)负责软包小试线&铝壳中试线设备开发工作:包括,设备技术交流、入围评审、方案评审、招评标、技术标开标、技术协议讨论核对并输出、图纸会审、3D评审、设备FAT等。
10)试验试制评估:已评估长城B样、威马AK01、远景、日产28Ah、蓝京、长安A05-Y、奇瑞53.5Ah、大众AM01、储能插箱外壳焊接改造等
4、设备维护:
1)设备日常维修维护,提高设备效能OEE,降低设备D/T Rate,减少MTTR,提高MTBF,提升设备稼动率。
2)设备维护保养表单编制:AM点检表、AM维护表、PM巡检表、PM维护表、计划保养表、设备AM点检WI、设备维护保养EWI、设备操作EWI、移载工具(转运小车)EWI、设备危险源辨识表、一二级保养计划表等。
3)针对设备出现的故障进行分层分类统计,量化管理,SPC,收集整理设备故障趋势图,筛选出故障Top3,采取“专案改善+突发问题处理”机制,对问题点进行有针对性的改善,将设备故障记录在案。
5、设备指标管理:CMK、OEE、MTBF、MTTR。
6、人员管理:
1)通过三学三会,安全教育,设备实操培训,维修方法及技巧等方面的培训,让员工快速提升技能水平。
2)制定对设备操作人员技能培训及考核,制定技术员培养计划及考核细则并组织实施;
3)培训技术员编制OPL课堂等培训教材,帮助其更好地培训员工。
4)培训技术员编写设备原理流程图及设备BOM。
7、备品备件管理:
1)设备备品备件管理表单编制:备品备件清单、安全库存表、生命周期表、备件申购表、编码申请表等。
2)制定备品备件清单及采购计划,对备件库存合理性及维护成本控制MOH。
3)编写自动出入库管理系统。
8、能够熟练使用系统性的分析工具,如DOE、FMEA、SPC、MSA、8D、PDCA、5W2H、5M1E、排列图、鱼骨图因果分析等方法逐层剖析问题寻找主因,选取长久措施解决根本问题,实施并验证效果以及标准化。
9、多次参与公司“VW”“奔驰-戴姆勒”客户审核,先导线Qualify审核,IAV审核及内部LPA审核,骏盛代工试产审核等。

1、设备前期管理:产能分析、布局规划,设备进场后开箱验收、安装调试进度和质量管理,设备问题改进、产能提升及设备验收移交等。
2、设备后期运维管理:设备润滑管理、设备维修管理、设备状态监测与故障诊断、设备备件管理、设备资产管理等。
3、负责设备各级保养及大修计划及标准的编制、发布、优化与执行。
4、制定对设备操作人员技能培训及考核,制定技术员培养计划及考核细则并组织实施。
5、编制设备安全操作规程及设备维护保养作业指导书。
6、编制设备月季年维护保养计划,定期监督检查维护保养工作进展情况。
7、设备技改:根据设备预防性保养计划,组织相关人员实施,并做好检查记录;对于不能满足工艺要求的设备组织有关人员进行综合评价,明确技改方案。
8、制定关键设备应急预案及风险应对措施;对设备的突发性、异常停机等故障处理。
9、建立设备维修台帐,制定备品备件清单及采购计划,库存合理性及维护成本控制。
10、及时处理生产线异常问题,设备LOP问题处理改善。
11、负责设备5S管理标准的编制,并对现场执行情况进行检查、考核。
12、对影响产品质量的因素进行分析,提出合理的改进措施并组织人员实施。
13、设备完好率、PPM、DT、OEE提升。
14、新产品/新工艺导入的设备改造和工艺/设备参数的制定、优化。
15、编写故障处理报告和改善报告,将故障记录和故障处理故报告总结归纳编制故障维修指南,维修作业指导书SOP,并培训其他工程师、技术员和员工。
(二)主要负责设备:
1、电源二部:负压化成、分选、老化、串联、配组等工序全部设备。
2、电源四部:1GWh三元1690200/28Ah 16PPM全自动生产线、1GWh三元VDA4014897/64Ah 8PPM全自动生产线、1GWh三元VDA40148100/78.5Ah 8PPM全自动生产线、0.5GWh铁锂31136282/100Ah 6PPM全自动生产线;4条产线从负压化成、静置库、分选一二、老化、OCV、DCIR、串联分选、配组等工序全部设备。
3、研发中心型式实验室:新威尔、Land、Arbin、金帆、盛弘、恒翼能DCIR等电性能测试设备。
4、江北蓄电池厂区:新威、金帆、盛弘等铅酸蓄电池充放电设备。
5、四方台厂区:电源公司模组充放电测试设备。
(三)主要业绩:
1、电源柜设备改造:为适应电源四部自动化运行,节能、节地和设备有效利用要求,对已有设备进行了改造4992点,从方案设计到组织实施,实现了与MES对接并运行平稳,为公司节省成本268.8万元(5元/W)。
2、负压化成电源柜连接:从设计连接方案、编制采购计划到组织指导布线、连线、校准实施。
3、防止电池反接:针对电池化成过程中反接造成电池报废现象,制定了防止电池反接方案,提出提前预充加极性识别措施并得到有效利用。
4、化成分容测试断路检测:针对电池分选过程中,测试过程中电压采样点断路仍然能够采到1.0V左右电压值,设备不会停止充电放电,造成电池过充过放,产生废品;电压检测线与电流检测线之间加适当电阻(≥10KΩ)。
5、分容测试电源漏电流检测:测试过程中电流偏高,时常出现过充过放问题,产生废品,电流线末端加装测电压装置,定期检测MOS管工作状态。
6、DCIR换型改造:为满足不同型号电池测直流内阻要求,组织设计了将75Ah DCIR自动线改为100Ah自动线的方案,对DCIR换型改造,并以应用。
7、负压化成针床改造与冲洗:2018年上半年64Ah负压化成线刚投产不久,化成电池经常出现电池鼓肚现象,经技术部、工程部对电池解剖和设备检查发现是由于抽真空管路赌塞造成,针对这一事件,设计了针床冲洗设备并将原有Φ6管道更换为Φ8管道,解决了电池鼓肚问题。
8、电源柜维修:为降低维修成本,提高维修效率,对所有设备已经达到了板级维修:针对维修和操作人员动手能力不强,人员流动性大等问题,对具体设备编制了设备维修流程手册,让新进入维修队伍的人员参照手册就能动手维修,提高了维修效率,加强对这些人员的培训考核,使解决实际问题得心应手,提高维修效率,充分保证生产顺利进行。
9、产线建设:配合技术部完成电源四部4条自动化产线-化成段产线建设;主要工作有:设备的前期规划布局、方案评审、技术交流、设备布局、技术协议讨论制定、设备到场后开箱验收、安装调试的进度和质量控制,设备问题改进,产能提升及设备验收等工作。