■工作概述:主管PACK车间品质板块(来料检验、巡检、品质管理、检测设备管理等)业务,策划品质活动,提升产品品质;
1. 根据公司发展战略、品质管理战略及业务要求,组建新工厂、新产线,从零到一的产品实现全过程的质量管控流程和质量控制计划,形成各工序的质量控制与预防措施,推动执行并持续优化;
2. 根据新产品开发编制电池模块和电池系统样品工艺和产品工艺;指导和带领工程师完成设计工作,解决设计过程中的问题,技术难点攻克,识别新结构潜在风险,针对试产问题能够有足够的经验解决并维护量产稳定;
3. 参与NPI评审工作,主导对新产品导入各阶段的品质问题分析改善,提出设计及工艺问题,编写样品试制工艺报告,反馈给设计人员,形成最终可执行的CP文件;
4. 指导现场,能够按照设计要求,完成新产品装配和编制pack各个工序操作规程、作业指导书等工艺文件;
5. 熟悉刀片电池包的pack装配工艺和测试工艺,熟悉焊接(包括激光焊接、超声焊接)等工艺流程,及节点管控;
6. 参与电池结构件可靠性验证工作,包括结构件制造过程验证、及客户输入与结构件相关的技术验证工作;
7. 制定结构件设计标准,物料通用性设计规范整体设计,降低设计复杂性和费用,能够以低成本、高效率、保安全为宗旨开展指导工作;
8. 对制造过程进行质量持续改善,负责召开重大专题会议,协调各部门开展重大质量改善和成本降低项目;组织制定质量改善计划并指导、监督各部门执行;
9. 建立质量预警机制,通过对质量信息的统计与分析,定期形成质量报表,实现对质量状况的预监控、质量成本管理,有效控制产品的检验成本、鉴定成本、内部失效成本和外部失效成本。
■项目管理:
1. 异物管理:对产线的管控进行识别、管控方式、测试方法、分析方法、推动改善等进行策划及落地监控,由原来的4000PMM,降低至800PMM;
2. 漏液、焊接、配电箱、螺栓、线束等管理,经管控后,零公里反馈为零。

■质量战略统筹:根据集团的目标,拟制部门的工作计划,作相应的承接资料,同时统筹布置目标的导入、教育和督导等活动,并进行推动和确认;建立建全质量保证体系(架构设置、标准制定和程序作成等),定期主持召开质量分析会,亲自对重大质量事故和批量性的异常的调查,“四不放过”处理;制定质量策略,合理调配人力及设备资源,以确保质量运作高效进行;主管部门日常工作、人员业绩的达成与KPI考核评审,挖掘团队潜在的能量完成公司重要使命,使其公司利益最大化;
■客户服务:直接对接客户需求、看齐客户标准、紧盯客户考评,信息的反馈及沟通等工作。服务满意的客户群体如:三星、华为、OPPO、xiaomi、MOTO、魅族等, 充分理解并进一步确定客户目标,项目进展过程中及时沟通汇报进程节点,确保信息同步,客户满意度100%。
■质量管控:激发并推动有关生产效率、成本管控、设备利用率、自动化推广及生产质量交付等跨部门的沟通协调活动,推进公司经营目标达成,识别每个岗位的风险状况,部署关键人员,同时提升优化整个制程中的良率和风险点,对筛选出来的风险点划分优先等级,按序一一排除,任职期间产品合格率高达92%。
■供应商管理
1.筛选审核:主抓供应商门槛评估、过程监察、劣势辅导和后进提升等,辅导提升的供应商群体,严格执行公司供应商筛选标准,评估供应商资质和及时及时供货能力;
2.合作辅导:签约初期对供应商进行企业文化熏陶,辅导产品流程,确保目标一致,思想统一,质量合格,交付及时。
3.季度考评:每季度对合作供应商进行考评,优胜劣汰,及时补充新供应商,每个型号的物料保证5-10家供应。
4.关系维护:定期沟通走访供应商,维护良好得供求合作关系,达成紧密联系,互惠互利,友好共赢。
■降本增效:深度剖析失败案例,寻找解决办法,同时大量参加行业交流,学习质量改善和降本经验,任职期间实现每年降本100W左右。
■团队管理:项目多,出货量大,DQE在前期参与少遗漏问题多,制程管控发现不到问题,供应商只管交付不管质量等问题,导致项目量产不顺利,为此优化团队组织架构、职责分明,合理划分责重,确保及时相应每个流程点,管理400人的质量团队,同时通过KPI考核进行团队激励,调动员工工作积极性,提升员工归属感,任职期间曾多次获得三星和华为公司的褒奖和项目奖金。

■供应商管理:
1.关系维护:定期沟通走访供应商,负责供应商所供的物料品质,在进料检验、生产过程检验、客戶抱怨等,只要是由于供应商供货物料品质缺陷引发的,及时反馈供应商要求其改善及 追踪确认供应商的改善报告(8D)及实施效果,必要时可进行现场审核检查;
2.参与新供应商开发与审核,与采购、研发部门一起对新供应商进行考核打分,确定其是否可以成为合格供应商;每月或每季度,对现有供应商的品质状况进行统计评分,对评分较低的供应商提出限期改善要求;
3.参与供应商初始样品的评估放行工作,对品质监督与异常辅导及不良品确认处置;
4.制定进料检验部门(IQC)的检验规范及检验计划,并实施对检验员进行培训。
■进料检验:根据公司下达标准严格管控进料质量,任职期间项目0违规,质量0事故。
■质量体系维护:定期到现场稽查来反馈二、三级文件,及时发现并优化流程,主导完善《错混漏》《新项目执行流程》等质量相关制度,通过新制度的推行,成功梳通内部障碍,固化标准化作业模式,为质量达标保驾护航。
■团队管理:带领品质团队100余人,通过合理分工和流程点有效把控等管理方法成功领导团队获得优秀团队荣誉,且产品不良率降低3%。

■工作概述:结构件产品加工工艺,如:压铸、五金、电镀、氧化、复合板、IMD/IML、CNC、注塑、喷砂、吹塑、喷涂、丝印、烫金、装配包装等生产流程;
1. 负责统筹、监督和改进部门日常工作,对生产过程中的质量问题进行预防和改善;品质管理理念和统计手法的推行和应用,品质记录、日报、周报和月报表的规划、实施和审核;
2. 对下属提供培训,确保其技能得到不断提高,以满足公司业务发展的需要。同时,激励属下努力完成本职工作;
3. 制作检验标准,组织的品质改善小组,对产品品质进行不断的持续改善来料验收标准及允收要求,制程管控、加工生产过程的监控、测量工具的使用等等有着较深刻的了解:
4. 严格按照标准进行来料验收,承担AQL组管理及新人的培训工作,收集产品质量数据,对生产中的品质异常进行有效的分析,运用统计手法对品质进行管控,并跟踪其改善情况;
5.管理200余人质量团队,协调供应商及加工厂进行品质信息的流通,深度参与为公司和部门由于内外部行业形态变化所引发的品质能力变化作阶段性品质管理规划与预案;根据需求分析产品制程工艺,现场解决生产异常,曾主导制定和完善公司相关客户(项目)的检验标准,期间还主导ISO9001:2000体系及ISO14000环境体系维护与推行,达到持续改进的目的。
■合作客户:三星、奥林巴斯、贝尔罗斯、华为、中兴、联想、长虹、比亚迪、创维、纽曼、桑菲、港利通、振华欧比、鸿佳源等。

■工作概述:
1. 新客户导入项目评审,对产品结构“3D/2D图”及生产工艺、质量要求评审,提出潜在的质量风险和不能满足项,与客户确认并消除质量隐患;
2. 新产品试模、试产、首次批量生产的品质跟进,并对研发阶段产品出现质量问题点总结分析 并推动改善,监督落实改善的结果确认;
3. 新产品转量产质量标准与工作技能的培训教育,督导现场员工的质量意识及质量标准掌握,并制定相关新产品控制计划(CP)和检验标准(SIP),及时根据(ECN)重大变更信息更新检验标准文件;
4. 负责制程中质量异常问题的分析、判定与处理;制作各个工序的限度样品(外观/颜色限度样 品)与客户沟通承认,确保量产中有准确的标准及样板供现场质量管控参照;
5. 负责对客户投诉的异常处理,组织举行客户报怨会议对不良原因调查、分析、改善、预防,用8D形式改善及回复客户,并跟踪结案关闭异常;
6. 组织对品质每周、每月的数据检讨总结,提出影响生产的质量异常事件,采取有效改进措 施及预防对策,纳入专案改善项并形成标准化。