1、接收生产计划，确保代工厂按计划交付，并解决交付中的各类情况；
2、定期梳理工厂未来产能、人力与计划匹配性，降低交付风险；
3、对标多家代工厂，提升产线效率；
4、小米与代工厂信息化系统搭建跟进落实；
在小米工作两年内，每年各获得一次手机部“优榜样”称号

1.依月交付计划下发工厂全项目日别计划，并日别跟进生产达成情况，对生产风险点提前识别并给出调整建议，组织召开日别、周别产出会议，分解各工序日产出目标并依月达成情况核算KPI；
2.拉动处理生产异常，消除品质issue/宕机等带来交付影响，提升客户满意度；
3.工厂WIP（含半成品及成品）管理：依生产合理周转天数计算工厂WIP目标并daily check，对生产异常品识别并跟进处理进度，设置WIP工序别红线通过调整生产等方式管控，降低库存浪费，系统监控WIP滞留情况，促进产品周转顺畅；
4.工单管理系统开发建立：匹配工厂实物生产流程建立对应流程电算系统，从而达到产品从开始生产，到入库/借出/报废等全生命周期履历，降低物料盘点压力，推动盘点方式变更有理论VS实际变更至系统VS实际；
5.可视化看板开发：涉及产出、良率、实时WIP、漏检、实时稼动等，从而可实现看板管理，提升了管理及时性和准确性；
6.对接样品生产PM，提前识别量产潜在产能及品质相关风险点，并提出针对开发设计及选材问题改善意见，缩短量产期间产能or良率爬坡时间；
7.依销售需求分解量产计划，跟进交付达成，对量产过程出现的影响交付达成的良率/稼动问题拉动责任工序解决并提出相关建议，辅助瓶颈工序协调差缺生产资源，制定项目激励方案等；
8.过程管理：日别产能、良率、loss监控及改善：项目KPI分解至各责任工序责任人，制定KPI考核机制，跟进日别达成情况，分别从日会梳理、周会复盘，等机制达成公司针对项目下达指标，对改善点形成改善list，核心对策形成标准文件做到闭环管理，为后续项目积累经验；
良率改善分别从：原材料管控、制程改善、外部基准拓宽3个方面着手，原材料/基准拓宽交由SQE&CS跟进，制程改善依据8D思路，采用QC品质管控工具等循环改善并固化对策；
9.BD车间生产计划下达与达成跟进，处理生产异常点，确保生产计划达成：依工厂计划结合本工序设备性能匹配合理产能制定本工序生产计划，识别潜在风险点并做好应对方案；
10.生产品质保障：半成品破损改善及漏检降低，破损改善：品质小组专人分析，全员统计，对破损产品mapping后分析制程干涉点/物流周转风险点，采取PDCA思路循环改善，形成check list后做到班别点检。漏检降低：从机制、反馈、培训、考核、奖惩等维度进行管理，汇总漏检不良项漏检反馈工序、反馈方式、漏检TOP项班别培训、MSA考核2次/周，并成立检查员分级制度直接体现至工资收入；
11.日常人员管理，离职率降低：根据科室职能完成科室组织架构、并分解公司KPI至个人跟进KPI达成情况周别科室管理复盘，针对员工培养采用情景管理方式并鼓励优秀员工参加公司组织的相关培训。离职率降低改善主要从员工关怀、榜样标杆、实现自我价值方面入手，离职率稳定5%以下；
12.车间5S改善、精益生产改善：生产环境改善分别从看板/可视化管理、建立考核机制，日别稽核以及分片责任制方面改善，精益生产体现在降低8大浪费入手，充分发挥一线员工价值，鼓励提出改善提案；

根据项目计划对施工内容排列月计划周计划，对生产进度督促，生产过程中遇到的技术级物资人力等方面协调处理。对现场施工安全维持排查不安全隐患，对是施工质量监管，控制项目生产的人力成本。