工作内容和绩效:
根据公司年度目标制定结构件目标和行动计划,并向下属团队分解子目标和计划
建立卓越安全的文化和基础,包括明确安全作业流程、建立安全绩效责任制、重视事故调查
和预防、建立日常和定期安全风险排查流程和活动等,实现团队0可记录伤害目标(关键指标:可记录伤害事故数量。 结果:0可记录伤害事故)
根据客户订单制定和调整结构件生产计划和人员安排,确保“多品种小批量”均衡稳定生产
建立拉动式流水线生产,通过明确安全库存、先进先出、料框定位等看板方式驱动物料流动
建立并持续改进标准作业,各级管理人员制定计划定期岗位全过程观察并员工交流以验证标
准作业合理性及改进机会(关键指标:标准作业审核率。 结果:100%)
带领团队持续分析增值工作和非增值工作,消除8大浪费,提高工作效率(关键指标:劳动
效率。 结果:81%提升(2017-2022))
管理和监督团队通过“一秒来料检验”、岗位过程关键点验证、CMM抽检、质量门等流程
严格把控质量和反馈解决问题(关键指标:单台缺陷率DPU/百万长度缺陷DPM/返工时间.
结果:DPU86%降低(2017-2022),DPM72%降低(2017-2022), 返工时间90%降低
(2017-2022) )
组织全员日常生产性维护,每班次根据点检表及时发现设备问题并反馈,降低设备停机时间,
提高关键设备综合效率(关键指标:关键设备综合效率。 结果:32%提升(2017-2022) )
推行“正确部件,正确时间”:通过“草料二维码”程序生成二维码并收集车架在每个工位
的时间,统计分析与计划时间的差别、原因及改进措施,通过减少缺陷和返工、TPM提升
设备稳定性、设定明确在制品安全库存、合并单件流工位等方式提高准时开工和完工率(关
键指标:准时开工率SOL/准时完工率FOL. 结果:SOL18%提升(2017-2022),FOL24%
提升(2017-2022) )
缩短交货时间:通过上述提高质量和设备表现、流水线生产、降低在制品库存等措施,结构
件生产周期时间得以缩短(关键指标:结构件前置时间. 结果:38%降低(2017-2022))
实行员工岗位技能资格认证并发展员工“一人多岗”多技能,提升生产敏捷性,员工多技能
提升100%(2017-2022)
践行教练原则和方法每周和直接汇报者一对一沟通,每天参与一线员工的流程改进对话会议
以支持持续改进流程(关键指标:CI卡30天关闭率。 结果:36%提升(2017-2022) )
建立5S标准和流程,多种形式监督检查和评比,保持可视化、整洁、有序的现场环境
与工艺、维修等部门合作引入4台焊接机器人提升焊接自动化率约30%;与IT部门合作安
装物联网装置以监控和统计关键设备的停机时间并及时分析原因和采取措施;与工艺和维修
部门合作开发AGV小车转运车架减少80%人工转运
控制成本3年降低20%:减少过度打磨清渣等浪费、优化作业流程等提高人员效率;替代
性价比更优焊工帽、手套等物料;废打磨片、废机加工刀片重新利用;高峰产能外包
发展团队:每年和团队成员讨论设定发展目标和学习计划并每半年回顾,提供支持;设定一
线员工明确考核标准并每半年评选升级;提供一线员工学徒计划(2年多部门轮岗学习后定岗)