主要工作:
①工厂运营:负责工厂KPI指标、制造成本控制、人员精简进展、自动化设备投入;
②数字化转型及灯塔工厂:从事业部及各个基地组织技术、设备、精益、自动化、运营、IT、中控、质量、物料、能源、财务等60人团队对曲靖基地进行数字转型工厂,从业务诊断到精益改进,智能数字化用例、自动化项目等进行收益分析,目前识别三亿降本空间,人员优化30%的计划,同时规划智能工厂蓝图,从信息化、智能化、自动化等方面制定标准工厂的方案。同时拉通嘉兴组件灯塔工厂、乐业电池数字化转型项目组进行上下游的信息打通。
③工厂升级改造:负责基地单晶中控5.0系统实施、自动加料、破碎、晶棒自动流转实施。从机加切断、切方、抛光、粘胶实现产能提升30%,自动回收边皮、方棒立库等规划。规划950mm棒导入切片,实现自动上下料,脱插一体机及自动加液的改造升级,实现标杆智能制造基地。
④工厂信息化系统:开负责开发及实施DPM、MPT、QMS、EMS、EAM、复拉料物料信息系统、切片中控系统、基地中控驾驶室仓等项目的
⑤降本项目运营:工厂单晶产能提升、MOH辅料管控、能源监控运行、人力精简项目运行,目标实现24年精简20%总人数,同时导入850mm棒长切割及34/32线导入。单晶实施颗粒料60%导入验证计划等。重新制定SOP的变革,采用视频方式重新打造作业标准化。
⑥智能数字化专项:复拉料MES识别及分类、P/N型材料清洗优化改进、单晶10万级洁净度优化、自动加料系统运行、单晶大数据模型验证,实现工艺标准化降低主操能力,采用数据监控拉晶过程,自动运行中控指导,最后采用AI识别。返刀模型预测、不断刀模型测算、划线自动数据上传及应用、钢线断线预测模型、视频SOP标准化、分选机自动识别功能提升、切片机设备健康参数系统、制冷机温度控制模型、空压站、空调群控系统、中水回用系统、在线监测系统。
工作经历2

分管:FD1工厂运营,FD4超级工厂规划及建设。
主要工作:
①工厂运营:负责工厂KPI指标、制造成本控制、人员精简进展、自动化设备投入;
②工厂信息化系统:首件自动监控、CTS项目自动监控、生产指标、质量指标、安全指标、现场监控指标等数字化运营。
③P45降本项目运营:工厂极限产能提升、MOH辅料管控、能源监控运行、人力精简项目运行等。
④工厂基础管理:生产交付、TTY监控、成本之心、COV运行、人员流失监控、员工关爱、安全监控、BIQ、质量测量监控、CTS监控、LPA审核、班长主管结构化一天运行、质量角宣传、PR效率提升、电池呆滞管理等。
⑤工厂材料降本:前工序辅料降本项目实施、涂布机/冷压/模切机运行提速、涂布机自动Die运行人力精简、卷绕机提速运行、隧道炉温度降本运行、电解液TR降本、隔离膜降本实施、铝壳降本实施、BAKING运行效率提升、一次电解液降本、自动擦拭电解液运行、自动打包机运行等。
⑥新工厂规划:高效制浆机的投入、涂布110m/min运行、涂布1出8验证、冷压1出8验证、涂布冷压自动换卷验证、模切双激光切运行验证、卷绕变卷针运行、40PPM装配线运行、自动打包机运行等。
⑦智能工厂建设:自动物流线运行、自动AGV物料上线、涂布/冷压/模切自动运行流转、CCD自动监控涂布重量、冷压模宽、模切极耳尺寸监控等、卷绕极耳翻折监控、HP不良监控、预焊/满焊自动焊接监控、大小干燥房温控自动监控运行等。
⑧工厂安全管理;安全举手运行、设备运行替罪羊实施、设备自动防呆系统运行、电池防火ERT演练等
⑨极限产能:新产品切换实施、新产品工装切拉换型、新产品界面验证、设备极限运行验证等。
工作经历3

分管:焊装车间、涂装车间、车架车间、总装车间、制造技术、质量管理部、工厂智能信息化系统开发(大数据、IOT、数字孪生、5G数据运行等)与运行、欧航中卡、欧曼重卡新产品转产验证、试生产,零部件属地化开发及VMI/RDC智能物流规划与运营。
主要工作:
1 工厂工艺技术、工序车间、产品转产、工艺降本的运营管理、质量过程监控与运行管理,质量指标监控、生产管理、安全管理、成本运营等。
②安全环保管理管理:安全环境体系建设管理、“企业安全生产标准化”建设创建与保持工作、建设项目三同时合规性评审(设计、建设、验收三个阶段)、监督、落实作业场所职业危害因素的监测与评价、环境绩效指标管理、三废治理设备运行及污染物排放检测与控制管理
③精益制造推进管理:绩效体系管理、人才培养管理、BPD/分层审核管理、班组建设推进管理目视化管理、文化建设。
③设备能源管理:设备、能源、固定资产管理体系搭建与运行过程管理、机器人及自动化设备备件种类及库存量的给定管理
④生产效率及成本管理:可动率提升管理、生产瓶颈工序梳理、分析与改善、报交效率提升管理、年度制造成本降低策划、公司级重大降降成本课题的开展与推动。
⑤零部件属地化开发、试装、验证及批量切换,物流存储及智能上线排产与运行。
长沙超卡智能工厂规划实施状态:
1、智能工厂:通过MES系统自动排产、过程控制与响应、质量防错与追踪、设备与打印控制、物料拉动与排查及制造过程数字化管理,极大提升生产效率、制造过程质量稳定性、一致性;通过WMS/SRM,实现从订单发布至配送线边全过程的物流运作可视化,提升产过程自动化、仓储与物流智能化,完成新能源商用车供应链网络协同生产系统开发。通过部署RFID、传感器、机器人、影像检测、AGV物流等设备实现数据的自动识别、采集、统计和传输,让生产车间具有高度自动化和柔性化的特质,通过工业级网络以MES系统为核心的制造数据管理平台连接研发PLM、企业资源管理ERP、仓储物流WMS和DCS系统进行生产数据的交互、集成等功能,实现企业从产品研发、供应链响应速度与保障供应能力。
2、智能制造:车身:采用高柔性化的“滚床+台车”技术,实现26个车型跨平台产品共线生产,机器人焊接、搬运、涂胶、滚边等,主线自动化率达到100%;总装:采用自动化转接与输送、机器人玻璃涂胶、电动定扭工具以及内饰件电子拣选与AGV配送,提高质量和效率;车架:车架新建铆接线、喷粉线,实现车架防腐老化双1000h标准;质量控制:开发三坐标测量系统,并拓展车架和分总成的检测功能;关键力矩、加注、刷写、电器检测等产品关键特性的信息化管理与防错;关键、选装、易错零部件扫码上线,避免错漏装。
3、工艺管理:建立MEDS数字化工艺开发平台,实现四大专业一二级工艺在线管理与紧密协同以及工艺路线、辅料、工时、工艺参数、作业指导等信息准确、高效传递,夯实工厂工艺基础管理。采用关键特性管理及力矩监控SPC系统实现总装关键力矩100%控制、四合一随行加注及23个分装模块提高主线运行节拍。
4、智能排产与控制:MES通过实现计划与执行、生产管理、物料协同、质量管理、设备管理、人员管理、ANDON七大功能模块,解决精益五大原则,主要利用车间上料指示屏、安灯显示屏、条码扫描等设备,使各车间工序工位的计划、物料、质量、工艺过程等实时现场采集,及时管控,实现看板管理、追溯管理、安灯(Andon)管理、准时制生产(JIT)等功能5、精益控制:结合集团目标绩效管理体系,搭建集团-工厂-作业部-工段/班组四级目标绩效体系并落地实施,实现制造数据的自动采集、自动汇总、自动分析,。策划质量、响应、成本、安全、环境、人员发展六大目标绩效管理,实现准时化生产组织及制造管理数据实时统计分析成本指标:在单台直接人工成本、单台辅料、单台燃动、单台低值易耗、单台维修成本等指标进行控制
6、智能物流:供应物流、生产物流、整车物流环节通过TMS运输管理系统与SRM协同,LES/WMS/MES数据运行等实施物流信息实时采集、同步传输、数据共享,并驱动物流设备运行,实现智能物流体系,达到准时化、可视化的目的。通过包装规划、供应物流、厂内外RDC、配送模式、物流路线、线边物流、物流设备设施、物流拉动系统(LES)8个方面进行实施。
7、智能设备维护:采用智能设备运行系统,通过二维码扫描系统,对设备说明书、作业指导书、验收报告、维保手册、培训资料、维修经验等电子资料导入设备管理系统形成设备知识库,实现智能化控制。对设备进行周期性预防性维护保养、应急 性报修派工、周期性点巡检、委外技改等业务 进行管理。
8、能源控制:建立能源管理系统,集成智能传感、大数据等技术,导入信息化技术,通过配置在线智能计量及监测仪表,实现能源数据自动采集、分析、处理,生成能源数据库,与MES系统互联互通,实现能源优化控制、能源信息管理、能源供给协调、能源需求预测、能源平衡调度等功能,实现精准节能。
9、质量管理:通过QMS系统,收集产品资源、车辆信息、车辆问题,建立整车数据仓库,在大数据系统中实现指标输出、多维质量分析、质量预警预防,识别需求改进问题,跟踪问题改进过程、及交付物,并将改进成果纳入FEMA系统实现与供应商、客户间的互联互通。
1、总装车间:采用模块化分装工艺,实现仪表、方向机、后处理、冷却模块等27种模块分装,并采用了AGV自动配送上线;内饰件采用“DPS+SPS”的电子拣选+单台套物料AGV自动配送的智能物流配送模式;应用智能多合一加注设备、智能轮胎装配机械手应用,提高人机工程的同时,实现防错;开发关键特性管理系统对拧紧力矩、油液加注量等关键参数进行在线监控,实现过程参数管理和质量追溯。
质量提升:①通过在线监测技术收集整车力矩、加注刷写电器检测等关键特性,建立SPC电子档案系统;②自动检测玻璃曲面,实现机器人控制玻璃与车窗安装间隙,解决漏水问题;③驾驶室约120种零部件采用SPS自动拣选、自动上线,解决零部件错装问题;④ 首次应用车门分装线,采用智能机器人安装座椅,解决空间小的问题,避免车门磕碰划伤;
效率提升:①各种轴距混线生产,采用自动定位,实现间距可调性,提高生产效率;②采用“货找人” 技术,实现RDC库房货架自动上线拣选零部件,降低50%物流人员;③动力总成、前后悬、方向机、后处理等15种模块化分装,采用58台AGV自动配送,提高装配效率;④车架上线采用空中EMS自动输送,轮胎采用自动上线及智能机器人手安装;⑤采用MEDS系统,实现零部件工艺标准化,自动识别车型,实现每个车型的唯一工艺标准;
2、 涂装车间
自动化:①实现焊涂、涂总全自动转接,生产线自动化运行达到100%; ②小件实现机器人自动喷涂,采用车身与小件同油漆体现,解决特殊颜色色差问题。③干式纸盒喷房,彻底消除了喷漆废水导致的二次水污染,降低污水处理站运行成本,每年可节约220万;④解决高顶车节拍问题,提高中涂的固体份,实现高顶机器人填充+喷涂节拍达到24JPH。 ⑤首次实现清漆机器人喷涂1K与2K清漆技术切换,提高生产效率。
智能化:应用MES系统与AVI系统实现在线比对防错,同时与机器人系统、快速换色系统实现互锁,达到智能化管理;采用中控系统实现工艺过程参数自动化控制与运行。采用设备二维码信息化系统对设备运行、维修、备件等进行智能化管理。采用能源系统控制车间设备运行参数、区域能耗控制等。
质量提升:①首次取消了特殊颜色,实现了所有颜色水性漆开发,采用快速换色+机器人喷涂;②电泳采用弧形阳极+高泳透电泳漆,提高内表面及内腔防腐能力;③闪干采用除湿转轮技术解决长沙高温高湿,提高面漆质量; ④机器人采用内加电实现自动清洗;预留内喷及PVC机器人基础,下一步实现底涂、内外自动喷涂。 ⑤面漆喷房采用B1B2+U型喷房设计,解决喷涂风平衡及高温外溢问题,缩短输调漆的长度,降低运行成本。
环保节能:①采用绿色前处理+B1B2水性漆工艺和沸石转轮+RTO废气处理系统,满足国家最新环保要求; ②色前处理采用硅烷技术,杜绝了镍、镉、铜等重金属,实现零排放。③转轮前过滤系统采用活性炭吸附,提前拦截大分子物质,解决转轮堵塞,提高转轮寿命。
3、车架车间
自动化:①采用16个往复式机器人自动喷涂,采用3D动态识别系统+中央集成控制技术技术,实现自动喷涂效率达到 85%, 供粉中心采用直排式粉泵,实现10分钟内快速换色。 ②车架采用激光打码技术,通过MES信息化系统,实现与总装上线信息连锁。
质量提升:①福田商用车首次应用镀涂铆钉+电泳+喷粉工艺,实现底盘防腐能力提升至15年,达到国际领先; ②采用国内首创铝车架底盘,实现整车轻量化,单台降低290KG;
环保达标:①采用无VOC排放的粉末材料,从源头杜绝环保污染;②采用国外先进的回收系统,实现粉末回收率>99%。
4、焊装车间
机器人自动化:①生产线配置59台KUKA机器人,自动化率达到100%,采用高柔性NC+Track定位输送方式;②采用国际流行的机器人滚边,涂胶、包边、焊接,实现全部工序自动化;③通过IOT融合设备、能源、生产、过程检测等系统,实现信息技术与智能化完美链接。
信息智能化:机器人自动焊接线采用群控系统、中控系统、AVI系统实现信息化技术应用与智能化管理,通过MES防错系统实现二次车型校核,最终实现100%的零件识别与防错。
质量提升:①顶盖合拼工位采用视觉引导技术,达到0.1mm的精度,比普通定位提高40%,达到国际领先水平;②顶盖打胶由机器人取代人工,解决了胶线尺寸及位置偏移问题,涂胶质量合格率达到了100%; ③首次应用非接触式激光打刻技术,规避了现有打刻方式带来的钣金表面变形问题,提升客户感官。
环保节能:①采用国际领先的焊接烟尘静电吸附除尘设备,实现弧焊烟尘零排放,打造环保型车间;②焊接线首次实现100%一体化焊枪,单台能耗节省20%以上。
5、信息化系统运行
信息化系统集成工业机器人、AGV、EMS、电子定扭、智能加注、电子拣选、在线检测、RFID、传感器等数据智能采集,建立制造工程数据库、制造过程数据库、制造资源管理数据库,以SAP、FBOM、ERP、SRM、MES、LES、QMS等信息系统运行,建立数据自动交互的规则体系,实现制造流程数字化,通过工业网线将智能装备连接起来,实现数据互联互通,实时交互,实现订单信息、客户信息、物流系统、采购信息、制造过程参数、质量控制及关键工艺信息的集成化与可视化。
6、工厂工艺管理
生产启动验证:欧马可从14-24T主销产品已全部验证,车身覆盖1880/2060/2200/2400宽度,合计54个车型,已签发196个产品资源。奥铃从14-22T主销产品已验证,车身覆盖1880/2060/2200/2400宽度,已签发43个产品资源。100%覆盖欧马可主销车型,新能源及铝合金车架产品已启动验证计划。
工艺装备、工位器具开发:各使用部门所需工具工装已经到位,且已通过了PP、SOP拉动验证满足车间需求。其中总装车间按照27个分装区进行规划并已落实相应工装,订单物流部规划和实施转运器具95项1450件已经全部到位。工艺管理及辅料定额管理:重点以推进“15JPH标准作业落地”工作,分别从“标准执行意识强化+标准工时线平衡+质量问题标准固化+基层团队意识提升”方面推进。①按照生产启动流程进度完成一级工艺文件PFMEA、CP及过程流程图开发报批发放;②已按照20JPH人员配置(840人)完成640份标准作业开发,并悬挂至现场;③按照标准作业整体推进进度完成车身、车架、油漆及总装标准工时开发,初设定工时38H;④开发油漆、总装、车架及车身工艺辅料580类,完成216类直间接辅料定额标准发放。
7、工艺降成本: 2022年制定12项降成本项目,从能源、技术、材辅料及质量效率提升降低成本。材辅料降成本方面:喷漆室废溶剂回收循环水池处理项目;机器人减少清洗频次和填充溶剂冲洗量的项目;优化喷涂仿形,降低涂料消耗;前处理水洗过滤袋的回收再利用。技术降成本方面:优化机器人仿形和电泳参数,调整膜厚;降低机器人清洗频次和填充量。能耗降成本方面:从24小时运行设备入手,降低电泳温度和调漆间油漆温度,低能耗运行;调整空调、锆化温度等设备和材料降低能耗。
工作经历4

1、 项目规划
1 2016年规划实施欧曼工厂生产线由12万提升至15万产能提升,包括重卡附件质量提升、底盘防腐能力提升、涂装、总装生产线改造等;
2 2017年规划实施山东多功能工厂商务车焊、涂、总工艺改造,奥铃工厂、瑞沃工厂、超卡工厂中轻卡生产线产能提升及质量改造,环保升级等;
3 2018年规划实施长沙环卫车、张家口雷萨工厂、涞水欧辉客车工厂建设及焊、涂、总工艺生产线;
4 2019年规划实施拓陆者工厂皮卡/宝沃20万生产工厂建设、工艺设备的生产线;
5 2020年规划长沙超级卡车12万中重卡生产基地,负责工厂总体规划、厂房建设、公用设备安装调试。工艺设备负责冲压模具开发与调试,焊装车间、涂装车间、车架车间、总装车间、检测线、质量中心、物流工厂的工艺设备安装调试。
6 2020年规划戴姆勒H6工厂6万产能的规划与实施,负责工厂的规划改造与实施,负责焊装涂装自动化生产线的规划与调试,负责车架喷粉车间、智能化信息系统、车身小件自动喷涂等。
7 北汽重卡常州项目12万生产工厂,负责冲压、焊装、涂装、总装、车架喷粉、质量中心、调试线、检测线及智能5G工厂的规划与调试。
2、 新产品开发
2016年开发M3、M4、H5中重卡卡车车身工艺调试与量产;
2017年开发VAN系列等商务车系列车身调试与量产;
2018年开环卫车、垃圾车、清扫车、搅拌车、自卸车生产线等调试与量产;
2019年开发皮卡/SUV工艺调试与量产;
2020年开发中重卡、常州重卡、H6、M5、A6等车型工艺调试;其中包括换电重卡、LNG重卡等
3、 环保升级改造
从2016年开始对山东厂区、北京厂区、佛山厂区、长沙厂区等各个油漆生产线进行废气处理系统改造,要求采用转轮+RTO焚烧技术,并实施在线监测设备监控废气排放达标。同时对生产线前处理磷化工艺调整为绿色薄膜工艺,实现无重金属排放。对废水、废渣等进行相应的处理工艺达到排放要求。
4、 机器人自动喷涂调试
从2016年开始对山东厂区、北京厂区、佛山厂区、长沙厂区等机器人调试,主要有焊装线车门、地板、主焊线;油漆底涂、中涂、色漆、清漆,总装主线AGV、玻璃打胶、轮胎装配等机器人调试。
5、 新材料开发
对各个生产线的前处理薄膜工艺材料选择与调试,电泳高泳透电泳漆的调试,底涂PVC胶开发与调试,面漆水性漆金属漆、素色漆等油漆开发调试,小件溶剂型油漆、特殊颜色等开发与验证,特种车高低温水性漆开发与应用等,统一管理集团内部材料开发、成分检测、性能验证等。重卡底盘喷粉、小件喷粉、车身小件自动喷涂等
6、 新工艺应用
通过近十几年涂装行业的学习与应用,在各个生产线规划验证过程中应用了十几项先进工艺提高生产线节拍、降低生产能耗等。例如前处理薄膜工艺、电泳小电源应用、重卡高顶与底部共线打胶工艺、电泳湿打磨、胶免烘干、1K与2K清漆应用、除湿转轮、废气转轮、TNV集中供热与余热回收、机器人内加电研究、循环风利用、水性漆施工温湿度窗口调整、B1B2水性漆、皮卡内外自动喷涂工装专利、特殊颜色快速换色、摆杆及翻转输送、车架喷粉及能源、中控系统等。
7、 工厂技改及降本
负责奥铃工厂、超卡工厂、瑞沃工厂、山东多功能工厂等技改实施方案及验证。协助工厂提升产能规划与实施。同时对前处理电泳线的纯水、电泳循环能耗、胶烘房工艺升级改造、循环风空调降本、水性漆应用降本、干式喷房降本方案分析、胶烘干窗口优化等进行油漆车间整体能源降本。
同时协调工厂工程的厂房规划设计、物流规划、制冷站、锅炉房、空压系统、燃气系统、纯水系统、高压、低压电系统等参数设计与实施。
8、 信息化、数据化
新工厂各个车间规划时负责焊/涂/总车型信息规划、机器人识别规划、MES系统的运行传递,车身排序、编组、颜色、编码调整与程序规划等。焊涂总的一维码/二维码信息的规划、识别与传递等。
涂装车间:负责车间内AVI系统设定、规划与实施,撬体载码体信息的设定与导入,车型识别系统,机器人与输送信息连锁,输调漆与颜色信息及机器人喷涂系统连锁,调漆间运行压力系统与机器人连锁。
中控系统负责实现车间的各个区域的工艺参数、设备运行、车身信息、生产异常控制、设备开启与关闭、关键烘干燃烧系统、电泳系统、喷房系统等控制程序。能源系统实现总体能源管理、分区域管理、分生产线管路,可以自动导出单台能耗标准与实际运行。
工作经历5

下属人数45人
主要工作职责
1.新产品开发工艺体系建立与完善;
2.新产品工艺设计、工艺审查及工艺验证;
3.新产品试制验证及问题改进;
4.工艺设备调试与运行;
6.特殊车型工艺路径及控制流程;
7.项目车开发及涂装工艺制定;
8.车身外观质量控制;
9.对外质量调度、整改、数据控制、进度协调等。
主要业绩
新车间建立项目管理
1.焊装车间、涂装车间工艺流程设定与优化;
2.工艺设备安装调试与跟踪;
3.前处理、电泳线的深度保洁及系统清理和投料;
4.中涂、面漆、底涂机器人自动调试与车型设定;
5.总装车间生产线改造与调试;
6.皮卡及SUV的车型导入及验证。
项目车开发
1.MPV车型的开发,主要负责新的涂装工艺流程、夹具控制、Robot参数调整与控制;
2.电动外摆门车型的涂装工艺控制;
3.皮卡新车型开发,涂装工艺参数设定、机器人参数控制等;
4.SUV车型的开发,主要负责工艺参数设定、机器人参数调整、新颜色开发及验证。
5.特殊颜色上线验证、管理与控制,卫星站的投建节约油漆成本Robot色差控制Robot风平衡调整与控制,获得国家QC二等奖
工作经历6

主要工作职责
1.负责工厂焊装、涂装、总装生产技术管理、工艺技术、安全与设备能源管理、新产品开发、质量管理等;
2.负责新车型的产品试制、批量生产工艺验证、新材料控制;
3.负责微卡/轻卡/重卡/工程自卸车/冷藏厢式车等新车型的焊涂总工艺开发验证;
4.负责新建涂装车间驾驶线、涂装厢式车线、总装内饰线、底盘线、焊装主拼焊线的投建与运行;
5.负责工厂的设备、能源、安全、工艺技术等常规工作管理;
6.负责整车调试与检测线、修补线、装箱线的工艺验证与管路;
7.负责焊涂总质量管理,工厂质量指标管理,3C与质量审核等;
8.负责外协件的质量管理;
9.负责工厂的工艺设备技改、维修、保养等工作。
10.主导工厂产能提升,工艺设备提升改进方案实施与验证。
工厂建设经历1
宁德时代新能源科技股份有限公司福鼎基地建设
1.负责新工厂厂房规划与项目进度调度,负责项目图纸审核、报批、手续办理等
2.前工序涂布机/冷压机/模切机的布局、极速提升及设备布局;
2.卷绕设备变卷针运行、装配线自动化设备布局及能力提升;
3.大小干燥房的工艺时间的验证及调整;
4.负责机器人调试;
5.自动打包机的运行验证;
6.负责生产线验证及新产品导入。
7.新工厂2200人的团队建设及人员能力培训。
工厂建设经历2
北汽福田佛山宝沃汽车乘用车生产车间
1.负责新车间工厂厂房规划与项目进度调度,负责项目图纸审核、报批、手续办理等
2.焊装、涂装设备安装进度跟踪与现场协调;
2.负责新车间建立过程中出现的问题协调处理;
3.负责车间建设过程中工艺布局与设备调试跟踪;
4.负责机器人调试;
5.负责各个车型的参数调试与跟踪;
6.负责生产线验证及新产品导入。
工厂建设经历3
北汽福田山东多功能工厂MPV/VAN系列及伽途乘用车生产车间
1.负责老车间设备改造、安装进度跟踪与现场协调;
2.负责车间建设过程中工艺布局与设备调试跟踪;
3.负责机器人调试;
4.负责各个车型的参数调试与跟踪;
5.负责新水性漆的开发与验证。
工厂建设经历4
上汽集团大通汽车SUV/MPV/皮卡等乘用车生产车间
1.负责新工艺的整体工艺方案规划;
2.负责新车间设备安装进度跟踪与现场协调;
3.负责新车间建立过程中出现的问题协调处理;
4.负责车间建设过程中工艺布局与设备调试跟踪;
5.负责焊装车间、涂装车间的厂房建设与相关手续办理;
6.负责各个车型的参数调试与跟踪;
7.负责产能爬坡的计划与安排。
8.负责新老车间的生产调度。
9.完成了新车间的投建工作;
10.完成了生产节拍30JPH的调试与生产;
11.完成了四大车型的调试,58中小车型和19种颜色的调试;
12.对各个车型的通过性进行确认,同时确认了生产线的限制条件和特殊车型的通过要求;
13.完成了各个颜色匹配及修补验证等工作;
工厂建设经历5
瑞沃/长沙普罗科/长沙工厂等车间投建
项目职责
1.负责新车间设备安装进度跟踪与现场协调;
2.负责新车间建立过程中出现的问题协调处理;
3.负责车间建设过程中工艺布局与设备调试跟踪;
4.负责工厂建设与手续办理;
5.负责各个车型的参数调试与跟踪;
6.负责新水性漆的开发与验证。