负责企业的全面运营管理,组织与流程的搭建和优化。企业制造体
系的升级改造,配套管理措施与方法的再造。通过对运营中短期目
标的制定,企业发展规律的总结,具体实施方法的讨论和审核,阶
段性发展策略的制定,全方位的提升企业综合经营能力和竞争力;
并结合企业发展目标,对制造中心各职能人员进行综合评估,制定
可针对性提升和培养计划,注入从内因驱动外因的绩效管理模式,
建立并规范化企业日常管理活动的准则和标准。
主要业绩:
1,针对行业内高端客户需求,结合企业自身实际情况,基于ISO管
理体系的基础,制定阶段性的提升改善计划,并监督/检查/辅导计划
逐步实施和基础管理工作的标准化。成功通过松下客户的审核,并
完成批量订单的出货。
2,建立制造目标管理机制:通过对KPI制定明确的阶段性提升目
标,组织团队运用头脑风暴法,罗列阻止目标达成的原因和因素,
通过数据分析和二八法则确定主因,再根据主因制定相应的措施和
行动计划,聚焦行动计划的实施过程,并阶段性总结行动效果。推
行后KPI数据变化明显:人员流失率从25%左右,降低到15%;生产
效率从4.0提升到4.64;产品直通率从89%提升到98%。
3,组织内管理架构和人力配置标准化:根据月度、季度、年度目
标,提前规划完善制造中心架构,配置的标准化和弹性范围,并规
范具体操作办法,在人力缩减10%的基础上实现产出从25万件/月到
30万件/月的提升。
4,物料供应体系和PMC模块的标准化,通过对流程的梳理和运营方
式的调整,建立标准化和基于ERP系统化的操作方法,规避依靠人员
的经验和熟练程度的工作模式。通过和供应链协商定价和费用,在
合同中明确保证服务利润和责任延续,建立内部计划匹配订单和产
能的负荷模型,物料供应规则等,消减库存资金占用60%,综合采
购成本降低7-8%。

负责500人左右产值4亿工厂的全盘管理,制定工厂发展目标和方
向。组织建立和健全工厂各职能并规范各职能的运作流程和标准化
的建设;主导工厂智能化,精益化的推进,推行工厂内部的深度预
算制度,逐步建立内部绩效考核机制和内部责任承包合伙人制度,
实现工厂区域分区承包,强化竞争意识和成本意识,实现成本的透
明和数据化。主导品质体系和供应链体系的优化,极大的降低了成
本和缩短产品的订货交货周期;同时建立内部培训和考核机制,实
现人员素质提升和团队梯队建设。
主要业绩:
1,工厂运营利润率提升5%以上:通过目标管理和绩效管理的导
入,生产效率提升大于25%;通过工艺和技术改进,产线人力降低
10%;同步通过供应链考核体系和采购绩效提成制度,物料成本降
低5%;在人力资源方面,通过制度化,培训体系的建立,其它费用
预算制度的建立,综合管理成本降低2-3%;
2,工厂品控体系的完善:主导组建FQC团队和SQC团队;FQC团队
的建立,内部模拟客户第三方验货的模式,将由客户端发现的问题
由工厂FQC团队发现,并反馈前段IPQC和IQC进行管控和预防,客
户一次验货通过率由68%提升到96%,极大的提升了客户对工厂品
质管控的信心。SQC团队组建,将物料来料品质从来料检验改变为
到供应商现场管控,来料合格率从70%不到提升到92%,同时也减
少了物料不良对交期的影响和对供应商成本的影响。
3,交货准时率和库存周转率提升:进料模式逐步从T10+5到T7+3
再到T4+2最后管控为T3+1,极大的加强了库存资金的占用情况,资
金占用率降低100%。在PMC部门,实施建立客户库存数据收集,建
立内部数据分析模型,精准掌控客户真实需求,做到客户要货有
货,不要货时零库存,订单按期交货率从82%提高到96%,同时LT
从30天缩短到24天。
4,精益化和智能化制造:通过产线物料配送制度的实施和自动化半
自动化的导入,工厂逐步的开始走出劳动密集型的模式,并取得人
均产值超过30%的提升。
5,销售模式拓展: 在原有国内线上销售模式的基础上,开拓国外
ODM模式,寻找在亚马逊平台运营数码产品前10名的公司,洽谈合
作模式,成功导入3家合作客户,月销售额增长400万以上,连续2年
企业销售额提升40%以上。

售后部,PMC和采购部,行政人事部;
主要业绩:
1,通过导入绩效管理的模式,提升生产现场的装配效率和品质。
2,供货渠道的谈判和新厂商的导入,已经零件结果的优化,实现物
料采购成本的降低。
3,导入项目管理看板管理,实现项目管理的目视化和清晰化,改善
项目装配的物料齐套率。
4,建立和健全PMC的职能,实现库存的管控和深度控制。
5,建立《售后跟进明细表》,每日检讨和跟进售后处理的进度和需
要支持的事项。
6,主导组织公司各项文体活动,增强企业凝聚力和向心力。

受聘于珠海迈科智能科技股份有限公司,担任总经理助理兼任1500
人规模年产值20亿左右制造总监。负责生产运营体系的运作和管
理,在公司总经理的领导下,根据公司的年度发展目标和计划,全
面主持生产运营的各项工作,具体的工作内容如下:
1. 全面管理企业生产和工程工作,梳理并贯彻落实本部门岗位责任
制和关工作标准;建立标准化、制度化、系统化、信息化的生产运
营体系;
2. 密切与营销、计划、财务、质量等部门的工作联系,加强协调和
配合,全面推动生产效率的提升和管理效率的提升;
3. 配合技术开发部参与技术管理标准、生产工艺流程、新品开发方
案的审核并及时安排,组织试产,不断提升公司产品的竞争力;
4. 负责组织拟定本部门的工作目标、工作计划并组织实施、指导、
协调、检查、监督及控制;
5. 强化生产调度管理,科学平衡综合生产能力,合理安排调度生产
资源,节约制造费用降低生产成本;
6. 主持制定、调整年度生产计划、季度生产计划、月度生产计划及
生产预算,综合平衡年度生产任务和公司发展目标,适时检讨差距
并调整部门内的工作安排;
7. 负责组织开展内部培训,加强生产队伍建设与考核工作,建立优
质、高效的管理团队并形成完善的人才梯队建设;
主要业绩:
1. 生产部LNB项目和生产部DIP车间效率提升35%以上;
2. LNB项目产品的直通率从88%提升到96%.DIP车间的直通率从
96.5%提升99%以上;
3. 生产直接作业员工通过精益生产改善和工艺改善,人数从980人,降低到840人,同时产能提升15-20%;
4. 间接管理人员的比例从9.6%降低到6.4%;

要负责汽车产品项目变压器生产部门的运营管理,产能的提升以及部
门内管理团队的建设,生产关键绩效指标的目标设定和管理,主导相关
部门(PE,QA,生技等)完成生产工艺的改善和优化,主要工作内容和业
绩如下:
a.部门内各层管理人员绩效设定与考核,各管理阶层的培训与晋升考
核,提高下属的业绩,建立高效,灵活,执行力强的团队.
b.合理利用和调配设备和人力资源,提升生产效率以及按时交货的达
成.
c.通过对生产报废率,返工率及WIP状况的控制和改善,有效的降低生
产成本.
d.主导生产过程控制和工艺改善以及潜在质量风险的分析和解决.
e.ISO9001,ISO14001,HSE,5S的主导推动.
主要业绩:
a.2010-4----2011.4 负责汽车项目生产线的产能提升,1年内完成生
产产能4倍的提升(从日产出1万件到日产出4-5万件),同时通过生
产线的整合与改善,顺利的完成重要客户审核;并通过对生产线平
衡和工艺的改善,使得生产效率提升25%以上。
b.2011-3----2011.8 通过对生产线生产过程的控制以及工艺的优化,
工装夹具的改善,使得产品的一次通过率从85%提升到97%,产品的报
废率从8%降低到3.2%,有效的降低生产成本.

任职项目主管,主要负责部门绩效指标的制定和达成,针对市场行情,
及时的开发和导入新的客户,负责新产品的导入,主导
NPI,DFMEA及新产品量试时各部门之协调;主导DCN的切换和导
入,新产品的开发流程的设定与检讨,以及开发过程中的项目管理、资
源规划和系统流程的优化与改善;
1.负责PDT团队的组建,并根据目前工程部门各开发专案课的能力和
人员编制,评估产品开发的可行性,初步决定产品的开发流程以及开发
过程中的潜在问题分析和风险预警;
2.开发专案之进度管控与信息收集;安排和督导各PDT成员的工作职
责,掌控开发进度并对开发初段量试专案的异常问题,组织PDT成员召
开专案战情会议;
3.主导工程开发流程优化;定期组织各PDT成员检讨目前开发流程之
可行性及新产品导入之顺畅性,并依据检讨之方案对现行专案开发
之各系统文件加以修订,制作新的量试流程以缩短开发周期,满足
客户品质需求,提高客户满意度;
4.根据对开发案的DFMEA,SPC,CPK等指标的分析,完善量试案的生产
流程和制程优化,以提高产品的良率和产能;
5.竞争对手调查及新技术开发案的推动;通过各种渠道了解行业竞争
对手之新产品开发动态,及时以详细之报告形式建议高阶主管调整
开发思路和战略布局,开发并引进新的制程技术以应对竞争并抢占
市场;