职责业绩: 工作描述:2020 4-11月从事东莞新厂运营;2020 11-目前 负责立臻科技(昆山)MLB生产运营
职责:
一.负责东莞新厂区整体layout及实施
二.负责大疆无人机有限公司项目导入
三.负责华为耳机项目导入
四.负责整个东莞新厂区运营(营收/成本控制/品质管理/安全生产/客户维护等)
五.负责整个东莞新厂区客户关系维护及业务拓展
六.负责昆山Apple客户Opal and Phone产品项目(COPY/Leading)各阶段生产运营
七.兼任立胜汽车电子有限公司技术顾问
业绩:
一.仅用1个月时间主导从空厂房至具备3条SMT线/2条BE线生产能力的新工厂
二.仅用2个月完成大疆客户3个系列60多个机种试产任务,并顺利通过客户A级供应商审核
三.成本控制:人力/材料/制程品质/交期管理等成本管理
1.人力成本:人力预算/关键岗位人力储备/人力精简(效率提升/品质改善/自动化推进/分解优化工作步骤等)--结果:比预算降20%(东莞)/30%(昆山)
2.材料成本:材料入账/出库/退库;物料损耗控制(材料/设备/人员/排程等问题管理),通过进料入系统-入储位-依据工单BOM系统进行库房与产线对点发料-产线高单价物料每班对点数量/大发料每周人工盘料/SMT设备工程每日确认改善机器抛料-库房每2周盘点库存物料/每月与产线一起盘点工单物料并分析改善账差原因---结果:物损率H/D客户(目标3‰)3个月内降到1.2‰/1.6‰;A客户(0.008$/pcs)3个月内降到0.045$/pcs
3.制程品质成本:工艺制程作业方法/治工具/辅料等
4.交期管理(东莞):接单-物管/计划综合材料/人力/设备等资源制定最佳Schedule并每天会议跟进--结果:换线频率由>3 times/line.D降到<2 times/line.D;按期交付率由99.5提升至100%
四.由于在克服机种难度大/任务时间紧的同时,确保大疆客户产品顺利交付,同时在客户端品质零缺点,客户特别发邮件给公司高层表感谢
五.由于品质/交期及价格优势,大疆线体增加到SMT线4条/BE线 3条,订单不断。
六.6月中旬至月底仅用2周时间架设3条SMT线和2条BE线为华为耳机项目
七.7月份生产华为耳机11个机种3个试产阶段并成功通过华为客户审核通过
八.10月份与大疆客户QBR会议,在品质/交期/配合三个维度被评满分
九.与Apple 客户紧密co-work 使Opal在PPVT阶段良率就达到Ram阶段标准
十.精准把握Apple客户产品各阶段管理要求(例如leading site和 Copy site流程)及与客人不同team(DFM/EPM/OPM/TPM等)之间紧密配合以达成客户目标。
十一.通过Layout/工艺流程//设备技术/系统及现场管理等改造升级,获得客户认可,助力立胜汽车电子今年订单50%增长

职责业绩: 工作描述:主要负责整个生产部业绩及部分涉及公司整体项目之成败。
职责:
一.主导全厂安全生产各项工作展开/效果评估及改善措施追踪等
二.主导整个生产计划/排程/进度等
三.主导人员多技能培训及关键岗位人员储备工作
四.建立制程优化改善组提升制程能力以确保产品品质及岗位工作优化以精简人力。
五.配合公司自动化项目精简岗位和人员以期达到人力成本最小化
六.开设管理课程提升基层干部现场管理水平及挖掘员工潜能以达到品质与产能的持续提升。
主要业绩:
一.工伤事故数由2014年6起,2015年4起,2016/2017年各2起,2018年1起,2019年0起。
二.间接人力占比由2013年的22%降到2014年末的18%,再降到2018年末的8%
三.配合公司自动化降低各生产机种直接人力,2015-2018年度共减掉90个直接人力岗位;同时优化制程结构共减掉30个直接人力岗位。
四.主要机种产能提升:SMT: 例如:Model A由2013年的273PCS/H提升到2015年的320PCS/H;Model B由2014年的76PCS/H提升到 2016年的100PCS/H;Model C由2016年的160PCS/H提升到 2017年的196PCS/H;Model D由2017年的68PCS/H提升到2018年的112PCS/H;从2013年到2018年SMT整体每小时产能每年以3-5%的幅度提升;FA:例如:Model A由2013年的133PCS/H提升到2015年的176PCS/H;Model B由2014年的62PCS/H提升到2016年的87PCS/H;Model C由2016年的159PCS/H提升到2018年的202PCS/H;Model D由2017年的64PCS/H提升到2018年的102PCS/H;从2013年到2018年FA整体每小时产能以每年3-5%以上幅度提升。
五.多技能培训:从2013年的两种以上技能人员占比28%提升到2018年86%
六.材料成本:通过进料核对入储位-依据工单BOM进行库房与产线对点发料(A类物料按单班量发放)-产线A类物料每班对点数量/工单退料进行盘点分析账差原因/SMT设备工程每日确认改善机器抛料-库房每月盘点库存物料---结果:local机种整体物损率(目标3‰)从2015/2016/2018分别降到2‰/1.7‰/1.3‰;OEM机种(目标1%)从2015/2016/2018分别降到0.6%/0.4%/0.3%.
七.辅料使用节省:由2013年每1000美金出货消耗3.51美金降到2018年消耗1.15美金
八.超1个月未结案工单占比从2014年10月前的未管控,到2014年底9%,再降到2018年底的2%
九.人均小时产值由2013年的平均28美金/H提升到2014年的平均30美金/H,和2019年的平均61美金/H
十.换线频率由2015年初>4 times/line.D降到2016年底<2 times/line.D;按期交付率由2015年初92%提升至2018年底99.8%
十一.荣获2018年度“突出贡献奖”

(4年1月) 2010.08-2014.07(3年11月)
职责业绩: 工作描述:负责整个工厂运营(直接下属 6人,生产经理/品保经理/工程经理/生技经理/资材经理)
职责:
一.负责全厂安全生产管理
二.负责生产计划/排程/出货整体运营
三.负责生产设备维护保养及技术革新
四.负责来料品质/过程品质/出货品质控制管理及客户端品质维护(信息收集/改进/客诉处理)
五.负责资材部各项工作推进(物料采购/计划排程/仓库管理)
业绩:
一.安全事故2010年3起,降到2011年1起/2012年2起/2013年1起/2014年0起
二.细化设备维护保养工作,降低设备故障率从20起以上/月降到5起左右/月;改进设备构造,提升效率及安全作业
三.与供应商合作,通过每季度开供应商会议,来料检验批退率由10起以上/月降为2-3起/月;缺料次数由5次以上/月降为1次以下/月
四.客诉由3次以上/月降为1次以下/月,客户QBR排名保持前三,
五.从2011-2013连续3年Apple年审通过,且评分为“优”
六.优化供应商体系,确保了材料供应及时安全,同时价格成本控制得当
七.在全公司导入6S管理手法已卓见成效并持续保持;公司2010年底初次生产APPLE客户订单,主导通过客户供应商资质审核,Apple订单占比从2010年5%到2013年的60%.
八.材料成本:进料已经材料特性进行重量/数量分类管理-每2周进行一次产线工单与库房库存盘点并检讨账差-对边角料分类可回收利用的及时入工单使用/须报废的依据找到最佳市场价格出售--结果:铜材报废率由2010年>12%降至2013年底的<3%;膜类报废率由2010年>8%降至2013年底的<1%
九.出货达成率提升:建立客户-接单-物管/计划-生产-入库-出库-客户的管理流程,每日Review进度,及时解决过程异常,使出货达成率由2010年的90%/月左右提升至2013年99.6%/月,并且在2013年度连续2个季度居于客户所有供应商第一名。
十.通过6S及精益管理手法导入使公司成功通过苹果新供应商资格审核并获得大量订单
十一.面临持续欧美债务危机及复杂的国际经济/政治环境,本人与公司其他主管一道不断细化内部管理,着重在各项管理制度完善/人员绩效管理/人力贮备/制程改善/简化流程及不良品维修成功率提升等方面,使得公司整个管理体系逐步完善健全,平均生产效率由2010年的65.6%稳步提升至2014年的93%,从而使公司继续前行在盈利轨道上,成功化解公司所面临之困境。

(7年8月) 2002.10-2010.06(7年8月)
职责业绩: 工作描述:负责整个生产部管理工作(直接下属 8 人,生产一/二/三课各 2 人,物料课长 2 人)
职责:
1.2002/10-2006/5:在F1厂负责车间SMT产线之生产排程/进度/品质改善及人员管理等;同时负责部门ISO9001/14000/QC080000内/外部审核及DELL客户年度审核等.
2.2006/6-2007/7:在F2负责车间夜班12条SMT产线(含维修线/物料线)之生产排程/进度及人员管理等;同时配合负责HP客户年度审核等.
3.2007/8-2010/6:在F7厂负责生产TOSHIBAR客户订单的整个车间日/夜班8条SMT产线(含维修线/物料线等)之生产排程/进度及人员管理等;同时负责部门ISO9001/14000/QC080000内/外部审核及TOSHIBAR客户年度审核等.
业绩:
1.2004/3-2006/5:担任SMT品质专员期间,成功将FA退修不良由10000DPPM以上降至2000DPPM内;主导4条SMT新线成功1次通过DELL客户审核并受到其好评。
2.因F2厂HP产能增长迅猛,于2006/6调到F2负责整个夜班产能提升并成功满足出货需求
3.2008/10-2008/11的2个月内成功将产线FPY良率(ICT*FCT)由94%提升到98.5%
4.2009年3月在F7成功将产线由5条同时扩充到8条,并满足当月出货需求,受到公司高层嘉奖和客户好评.
5.成功通过TOSHIBAR客户2008与2009年度审核,并被客人评级为"优"
6.成功通过2008与2009年ISO9001/14000/QC080000内/外部年度审核
7.成功推行6 SIGMA专案,并为F7厂制造部门2008/2009年度COSTDOWN 分别为24.5%/15.2%

(2年3月) 2000.06-2002.09(2年3月)
职责业绩: 工作描述:掌控整个车间(12条SMT产线/物料组、维修组)日夜班生产排程/进度、品质提升及人员管理
依据每日生产排程具体安排追踪产能达成,依据品质目标每日检讨达成状况及制定改善措施,依据出货订单量来合理安排物料进出状况及做好日/月/半年度物料盘点;产能目标超额完成并能适时调整目标数;负责每年客人审核并成功通过客人审核。

(1年1月) 1999.05-2000.06(1年1月)
职责业绩: 负责8条SMT线设备故障排除及设备维护和保养
每天依据产销排程(利用离线编程设备)提前准备程序,调整印刷及贴片品质;
做好每日/周/月/年度机器设备保养;做好机器设备运行记录以备预防性设备维护和保养
;所负责产线设备按期完成产能达成目标,确保人员操作和机器运行安全.

(1年8月) 1997.09-1999.05(1年8月)
职责业绩: 负责4条SMT线设备故障排除及设备维护和保养
每天依据产销排程(利用离线编程设备)提前准备程序,调整印刷及贴片品质;
做好每日/周/月/年度机器设备保养;做好机器设备运行记录以备预防性设备维护和保养
;所负责产线设备按期完成产能达成目标,确保人员操作和机器运行安全.