2019/05-至今 制造部长
汇报对象：BU长
下属人数：3000人
工作职责：
1.各绩效考核周期内，KPI绩效指标达成均在良好以上；
2.所负责项目产品交付达成均在100%+；
3.团队管幅及建设方面，负责员工1500-3300人，经理7人，课长13人，班组长50-70人，且干部均有B角储备；
4.DL流失率控制在7.5%以内；
5.效率指标(ope/uph/upph)，成本指标(报废率/良率/直通率/人均小时工资/制造费用率)，品质指标(ffr)等均可完成公司拟订的目标。
6.管理范围：生产、测试、工艺、设备、仓储/运营、安全、品质等部门。
7.领导：生产计划、质量改善、成本节约、效率提升和制程改善，以及设备和自动化的应用。
8.建立生产设施和设备管理制度，包括：生产制程设计和设备安装。
9.制定和监控生产、人力和设备运营预算，对制造活动中的预算差异采取纠正预防措施。
10.协助交付达成出货计划，解决相关生产问题。
11.根据ISO9001、ISO14001和ISO16949等体系要求，监督车间系统推行和实施。
12.监控产品合格率、报废率以及客户投诉情况，并制定改善方案。
13.制订生产工艺流程，设置品质控制点，协助生产流程安排，对现场作业进行指导。
14.制定制程改善方法，定期的推动制程改善，提升产品的制造能力和直通率。
15.开展工程技术引进，确保生产达到高效工艺水准。
16.推行“精益生产”，消除八大浪费，落实JIT。
工作业绩：
1. QA批退合格率：从99.11%提高至99.85%。
2. 整体直通率：从94.9%提升至98.5%。
3. 制造成本：平均考核年度降本20%以上。
4. DL流失率：从11%降至7%。
5. 工单准时关闭率: 从87%提升至99%。
6. 精益生产：改善项目节约额 ＞900万元/年。

2015/05-2019/04 制造经理/高级经理
汇报对象：制造部长
下属人数：1000人
工作职责：
1.管理生产制造，达成各项生产运营目标，向客户提供一流的产品质量和交期。
管理的部门有：生产、工艺、设备和返修FA。
2.领导：生产计划、质量改善、成本节约、效率提升和制程改善，以及设备和自动化的应用。
3.建立生产设施和设备管理制度，包括：生产制程设计和设备安装。
4.制定和监控生产、人力和设备运营预算，对制造活动中的预算差异采取纠正预防措施。
5.协助业务部门达成出货计划，解决相关生产问题。
6.根据ISO9001、ISO14001和ISO13485的要求，监督以上体系在车间的推行和实施。
7.监控产品合格率、报废率以及客户投诉情况，并制定改善方案。
8.保证新产品安全投产；对各产品进行成本预算和控制，改进流程，持续降低成本。
9.制定制程改善方法，定期的推动制程改善，提升产品的制造能力和直通率。
10.定期分析部门相关统计数据，给团队提供正确的改善方法和方向。
11.推行“精益生产”，消除八大浪费。落实JIT，带领团队进行项目管理与跟进。
工作业绩：
1. 生产效率OPE：从月均生产效率75%提高至90%+。
2. 精益生产：改善项目节约额 ＞200万元/年。
3. 待修不良品：超期14天的不良品数量从1000台降至50台。
4. 物料损耗率：从1.2%降至0.05%。
5. DL离职率：从月均12%降低至6.5%。
6. 停线时间：从月均800小时降至200小时。
7. 工单关闭率：超期工单数量从日均25份降至0份。
8. 产品直通率: 从93%提升至97%。

2010/11-2015/04 课长助理/制造课长/高级课长
汇报对象：制造经理/制造部长
下属人数：500-800人
工作职责：
1.管理生产制造，达成各项生产目标，向客户提供一流的产品质量和交期。
管理的部门有：生产、返修。
2.领导：生产计划、质量改善、成本节约、效率提升和制程改善，以及设备和自动化的应用。
3.建立生产设施和设备管理制度，包括：生产制程设计和设备安装。
4.协助业务部门达成出货计划，解决相关生产问题。
5.监控产品合格率、报废率以及客户投诉情况，并制定改善方案。
6.保证新产品安全投产；对各产品进行成本预算和控制，改进流程，持续降低成本。
7.制定制程改善方法，定期的推动制程改善，提升产品的制造能力和直通率。
8.与研发部门密切合作，革新技术和工艺流程以及改进产品质量。
9.定期分析部门相关统计数据，给团队提供正确的改善方法和方向。
10.推行6S管理，消除浪费，带领团队进行项目生产管理与跟进。
工作业绩：
1. 生产效率：从月均生产效率65%提高至86%。
2. 精益生产：改善项目节约额 ＞80万元/年。
3. 间接人员精简：精简32%的管理人员和技师，其中精简49%的修理员。
4. DL离职率：从月均18%降低至7.8%。
5. 非正常工时：降低了76.7%（从月均3000小时降至700小时）。
6. 工单准时关闭率：从月均75%提升至100%。
7. DL周末加班：降低了52%（从人均每月84小时降至40小时）。

2008/7-2010/11 采购/物控/仓库主管
汇报对象：OPM主管
下属人数：30-60人
工作职责：
1. 供方管理，维护、开发，sourcing订单计划编制、下发及到货进度控制；
2. 新产品供应商的导入；
3. 完成公司采购降本指标及供方资源的协调和调配工作；
4. 物料到料控制计划编排，跟进及沟通；
5. 材料仓库的基础管理工作，从物料接收、库位管理、账务盘点到物料出库、生产需求响应等各项工作；
6. 仓管员、账务员、物料员的日常管理等。
工作业绩：
1. 所负责物料采购降本率由3%提升至5%。
2. 采购物料供给及时率由93%提升至97%。
3. 仓库呆滞物料率由3%降低至0.5%-。
4. 仓库DL离职率：从月均4%降低至1.5%。
5. 仓库场地利用率由80%提升至93%。

项目经历
2019/10-2019/11 TWS项目交付
项目描述：
1.背景：公司导入某知名品牌第二代TWS产品，项目评估风险量产，在硬件软件及生产流程不成熟的情况下紧急进入量产交付。
2.目标：客户要求八十天内完成1000k交付，满足门店铺货和市场需求。
3.过程及结果：经过团队整合，流程梳理重排，关键节点监控调节，指标分解落地，过程异常实时排除，生产各要素全面保障，激励政策及时兑现，带领团队连续作战，最终实现七十五天提前圆满完成客户交付任务，赢得客户好评及交付激励！
项目职责：
1.在此项目中，我主要负责交付端担当；
2.在交付过程中遇到的难点和痛点主要有：
a.硬件设计变更，软件持续升级换版，导致在制半成品及主体种类多，搭配方案(含销向)多达几十种，BOM类别更是达到上百种，对生产错混料管理造成极大的困难。加之生产MES系统无法覆盖到所有项目的区分，导致量产爬坡初期制程各段，产线及仓库混料现象严重；
b.双耳及充电盒产出数量及型号不匹配，给排产和交付带来极大困扰，wip库存状况参差不齐，流转效率低；
c.客户对产品外观要求极高，尤其量产初期铺货阶段，产品的外观良率短时间内无法有效提升。
3.针对以上难点和痛点，我的解决方案是：
a.拉通工艺和研发对产品BOM分阶进行优化重组，对流程进行ECRS，使之后续的区分流程流畅，即对乱象先行“止血”；然后对于已产生的半成品及主体部分，在组测包中间节点加入筛查工序，按照新拟订之流程进行型号类向区分，对产品进行分类分层，并匹配组测包产能需求，提升后段投入直通率，改善交付效率；
b.对产出双耳耳机和充电盒型号不匹配的问题，首先在组测包中间的wip库对应型号建立相应交付销向的库位，根据后段需求做入库分类，以成品bom为结果导向，以半成品及主体bom为分类子项。同时结合工单完结状况对比计划排配，使之与实际生产入库状况相匹配，导入动态排产，满足了库位平衡和库存周转效率；
c.产品外观问题TOP1就是残胶问题，因该类型产品工艺定性需求，点胶工艺需过盈过量配置，对外观和产品功能指标气密性需要同时保证，一方面通过点胶工艺改善和调整，收缩过盈量，另一方面在胶水未完全固化定型阶段导入残胶清理工序，以此进行双重保障，在保证了产品气密性需求的情况下，达成了客户对产品外观的严苛要求。
2015/11-2016/03 VR项目交付
项目描述：
1.背景：公司导入国内某品牌（目前被字节跳动收购）VR产品，为公司首批导入的VR虚拟现实头戴产品，为客户开拓市场的旗舰产品（内部型号Lark/Falcon）。
2.目标：客户要求五十天内完成90k交付，满足市场需求。
3.过程及结果：该型号为公司首次生产VR系列产品，工艺难点多，功能性问题及软件问题BUG等持续影响项目整体进度。通过研发团队和后端生产团队的紧密配合及样品反复验证试产，仅项目EVT阶段就进行了数十次回归验证。制造端向前延伸，通过提前介入样品生产管理及关键节点控制，经过持续验证，最终在项目节点推迟近十五天后进入条件量产，并通过与研发团队及客户驻厂软件/硬件项目团队的通力合作，最终按时完成交付，圆满完成客户新品发布任务。
项目职责：
1.在此项目中，我主要负责FATP担当；
2.在交付过程中遇到的难点、痛点及我的解决方案：
a.软件问题BUG及功能性问题多，进入条件量产阶段项目问题清单中70%以上问题为软件问题及软硬件兼容问题，生产端在研发部门的指导和配合下通过对制程中失效品的反复分析和重投，总结出一套FA/返修快速处置方案，保证了良率指标达成及出货达成；
b.工艺难点多，其中大尺寸注塑件超声焊接工艺的稳定性尤为突出，由此造成的产品缝隙、段差等结构性外观不良率持续维持在10%以上，我协调工艺、品质、设备、工装装备、结构研发及注塑等部门人员成立专项改善小组，针对不同尺寸的结构件进行配对验证，并结合设备参数的调整和效果比对，识别出一组最佳配合方案，及时调整设备参数及模具选用方案，在两周内将不良率降至2%以内，并大大提升了生产直通率至92%以上，保证了交付的按时达成；
c.新品首次生产，员工对产品工艺掌握生疏导致初期量产爬坡进度缓慢，线平衡率低。项目设定的UPH为150，但实际第一周爬坡仅完成45%，严重滞后标准爬坡曲线要求。我协调IE、工艺和品质人员成立精益小组，对每个工站的实际作业根据现状进行ECRS，并针对员工在作业中遇到的问题结合工艺进行修正，对工站布局进行多次优化和改善，并调整了多处产品工艺和周转流程，经过十天时间实现100%爬坡完成（提前标准爬坡周期四天完成），确保了整体交付的按时达成。
项目业绩：
1、顺利完成客户既定新品发布和交付任务。
2、积累了大量VR产品量产生产经验，总结了一系列问题异常处置方案及FA方案，为后续VR/AR项目的开发奠定了基础。
3、有力的帮助了客户在VR相关领域占领市场主导地位。