1.参与并执行贝卡尔特与麦肯锡合作项目，推行贝卡尔特生产制造系统，包括车间可视化管理、业绩对话的实施、车间5S管理、Gemba Walk进行、各部门KPI跟踪，并不断深化精益变革。

2. 识别并计划组织管理推进跟踪持续改进及成本项目的实施，主导工厂运营成本目标的实现。

3.通过VBA编写，优化数据的收集与计算。

4.产能分析，确保每日产量，对现场机台的运行情况，与停机时间进行数据手机，找出机台停机的主要原因，组织相关职能部门，讨论停机时间得主要因素，指定相关计划解决由停机造成的OEE损失，提高效率。

5.根据IE手法，以及快速换模，减短机器改手时间，提高工人工作效率，编写作业指导书。

1. 项目启动阶段，计算生产线的标准工时与人员定额。

2. 根据客户的订单及所计算的标准工时，制定生产节拍。

3. 在产能爬坡阶段，组织改善小组，邀请各个职能部门参加会议并到现场观察，运用IE改善手法，以及八大浪费，对生产中所存在的浪费以及人员分派不合理的地方，进行整改与优化。

4. 根据分析与优化，在项目的启动阶段每天生产16条线束，到最后产能达到每天81条。

5. 在量产阶段，对现场工人进行时间研究，并且根据IE中MTM方法以及德国标准，制定本厂自己的标准工时。

6. 运用IE的手法以及相关知识，对生产流程与在制品库存进行优化。

7. 加入欧洲兄弟工厂团队，支持并学习IE相关内容。

8.参与公司内部CIP活动，为公司节省运营成本。