汇报：公司总经理
下属：30人
工作概述：质量中心负责人,参与公司经营管理,整车工厂质量负责人,负责整车工厂质量战略、方针策划、体系搭建运营、整车COP、Emark认证控制、过程及整车质量控制、产品质量评价、改进、供应商质量管理等方面业务。
1、负责公司质量战略、方针、质量指标的制定策划及管理;
2、负责公司质量管理体系的搭建和运营,--相关标准:ISO9001\IATF16949;
3、负责公司制造质量体系搭建、运营--运用方法:GMS制造质量体系、TQS制造质量体系成熟度标
准;
4、负责整车COP、Emark认证管理、拓展等管控--欧盟认证标准及相关要求;
5、负责过程及整车质量检验控制、产品质量评价--GCA及VES评价方法;
6、负责质量改进业务的推进--QMS系统:IQC管控系统、丰田6步法、A3、PPSR等工具;
7、负责供应商质量管理,供应商质量保证能力提升等方面业务,全面推行PPAP 。

汇报：质量部门负责人
一、工作概述：
1、负责主持质量管理体系科室的工作;
2、负责体系的搭建运营工作;
3、主导公司内外审及体系证书换证工作;
4、负责推行小鹏汽车质量管理体系成熟度(TQS)评价工作;
5、负责小鹏制造管理体系架构搭建工作中“制造质量模块”项目的策划、搭建及运营,
6、负责肇庆工厂质量管理体系搭建、诊断与改进,质量方针目标的制定,认证机构外审对接
7、负责质量意识文化推广培养和质量活动策划开展等质量管理工作,向制造质量总监汇报。

二、质量策划:
1、公司质量方针及质量目标的制定,策划质量中心年度事业计划;
2、策划质量改进QMS系统、问题改进QIC系统及各级别质量专题活动;定义XPVES产品评价方法原则及系列规范等。
三、质量体系搭建:
1、搭建鹏厂质量管理体系,梳理各厂部管理流程,识别过程的管理流程缺失,建立完整的质量管理体系地图。
2、运行控制及过程诊断:
3、强化流程的受控管理,建立和推动流程回顾机制,保障流程的先进性及管理文件的适应性;
4、建立过程风险矩阵,分析鹏厂过程风险等级,实施分级管控;
5、建立鹏厂质量体系运行过程诊断模型,分四级对体系运行成熟度进行诊断,确保体系规范的执行
性。
6、系统改进及文化建设:
7、对标ISO9001标准对于过程和框架的要求,持续改进系统的完整性;
8、持续输入丰田、日产及通用等全国各大主机厂已践行的优秀的质量工具,保持系统的先进性;
9、独立编纂出版《XPS -小鹏汽车质量文化手册》V1.0版,推行鹏厂全员零缺陷质量理念;
10、建立小鹏汽车质量文化宣传阵地,策划鹏厂各类质量活动,强化全员质量意识。
四、过程及整车质量控制优化:
1、优化过程及整车质量控制工艺,运用FMEA的RPN原则来优化检验工艺;
2、建立QA网络过程质量质控策略,加强制造系统及检验系统的过程控制能力;
3、推行丰田自工序完结理念,通过推动工位的良品条件建设及标准化执行率,追求零缺陷。
五、精益制造质量体系搭建:
1、制造质量体系框架建立,输入的要素主要包含:质量标准、过程和产品认证(FMEA)、过程控制
和确认(防错、4M变更管理、BYPASS、过程控制计划实施、质量前反馈)、有效质量检查、工序自完结等方面内容。
2、主要运用工具:QA、QC网络、Andon系统、三不原则、TQM、5W2H、SMART、4M变更管理、PDCA、质量六步法、QC 14工具、质量三字经(三现主义、三不原则、三检、三按、三注重);
3、强化制造质量过程控制:开展推行VDA6.3在制造质量过程中的运用,推行TQS成熟度评价方法,制
4、定与制造质量相关的过程评价方法和详细准则,并在冲焊涂总及质量检验全过程落地实施,为小鹏汽
5、车制造质量提升提供有力保障;
6、深度挖掘GMS--BIQ(制造质量)原则,结合丰田工位良品条件的建立,明确工位在过程控制环节
的相关条款和详细要求,提升制造过程的质量保障能力。

汇报：公司总经理
下属：125人
工作概述：
1、负责公司质量管理工作推进,策划公司质量方针及质量指标制定；
2、负责IATF16949质量体系建设及过程质量的控制和检验质量；
3、主导公司一级文件质量手册编制,主要负责业务:质量改进、过程及整车质量、整车评价、来料质量控制、供应商能力提升、售后质量信息处理等各项业务汇报对象公司总经理；
4、主导生产一致性控制计划编制,主导新能源汽车准入项目推动、完成I3、I5车型项目;
5、参与生产管理,负责公司研发、制造技术、四大工艺车间、仓储、物流、生产计划、质量等部门
的流程建立及优化,包含精益生产工具推进、工艺纪律审核、组织开展消除浪费、推进工厂5S等工
作；
6、公司一级培训讲师,主导公司培训工作,制定公司培训计划,编制适应公司现阶段状况的课件44份,1-3级培训课时累计约300课时。

工作地：青岛
工作概述：
一、2007-2008------整车质量工程师
1、整车质量标准PQS策划、编制、对标,内外饰、电器件、钣金、油漆表面、紧固件、底盘件、尺
寸配合等方面;
2、制定车身及总装车间可疑物料评审流程,组织评审通过跟踪状态和分析及控制,可疑物料数量降
低120%;
3、负责量产零件前的试装工作,组织成立协调PTR评审组,验证试装效果并负责质量验证结果汇报
及提出指向性建议;
4、对售后质量问题分析调查,负责“火烧车”等特殊事件分析调查及质量结果汇报;
5、策划非破坏进行凿检相关要求、破坏性检查合格率要求频次要求、关键焊点合格率控制计划。
二、2008-2010------GCA工程师
1、组织CPIP会议,客观展示现行产品质量状态,分析GCA趋势,指出整车及零部件存在的重点质
量问题;
2、组织调动公司各部门资源,组织攻关、QC,解决整车评审过程发现的质量问题;
3、评估分解公司质量指标,跟踪各车间及部门质量状态表现,并对质量结果进行汇报,培训提高
GCA审核员的职业技能,保障审核水平,通过通用亚太GCA监审,同车型对标差异小于5%以内;
4、完成N708车型的海南50000公里可靠性试验,通过各种路况,全程记录、跟踪、验证、解决、反
馈过程中出现的各种质量问题,完成QAP试验报告,对现行产品的可靠性质量改进提出输入;
5、编制关键零部件抽检计划,抽检并审核关键零部件,保持零件一致性;
6、制定N300车型项目新产品质量着陆道,根据质量表现制定质量差距关闭计划,编写项目车质量交
付物,对新产品OTS\NS\S\SOP各关键控制阀提出质量状态观点和建议;
7、开展感知质量评审,使用蜘蛛图对产品的各项质量特性进行评估,在新产品的开发过程做质量方
面输入。
三、2010-2012------质量工段长
1、根据整车质量标准,核对编写转化整车质量检验标准CVIS;
2、编制内外饰确认、下线确认、检测线检验、淋雨检验、坏路动态检验、CARE各质量确认站的检验项目清单;
3、每月组织检验项目回顾,根据现行产品质量表现对检验项目清单实行动态管理,同时保持各区域
最小检验项目清单;
4、管理整车检验工段,按照检验项目合理配置人员、工艺设备等,进行质量检验工作;
5、负责策划质量检验人员技能稳定性,通过技能标定等手段识别检验技能状态;
6、制定检验工具标定计划,负责管理和优化检验工具的标定策略及标定计划实施;
7、负责检验设备管理,熟悉四轮定位仪、大灯检测仪、滚筒式制动检测台、车速检测台、DVT检测
台、尾气分析仪等仪器的工作原理和各项技术条件,熟悉淋雨密封检测、检验灯光强度、坏路各路段设置的各项技术要求。
四、2012-2016------过程质量经理
1、负责指导FMAE编制和回顾,通过潜在失效模式分析提高检验识别能力;
2、负责编制控制计划,根据FMEA识别的RPN数值制定有效的控制计划;
3、负责质量过程控制能力提升,通过人机料法环测等方面识别潜在影响因素,提升过程检验控制能
力,提高缺陷识别率;
4、制定体系审核策略,多次参与TS16949体系外审迎审和内审参与工作,保障质量体系运行;
5、编制CCC一致性检查及零件一致性抽查计划,多次组织CCC一致性审核迎审工作;
6、解读VOC、JDPOWER、IPTV、CPV、FE事件等质量表现,负责梳理和调整对应检验策略;
7、负责质量指标制定:根据公司总体质量发展规划,按照车型项目的生命周期,提出车型质量目标
的建议,进行质量策划,参与制订相关质量目标,编制与车型有关的质量行动计划;
8、策划新能源汽车检验工艺、FMEA、控制计划;
9、识别检验项目清单,识别关键检验内容,策划新能源汽车可靠性验证;
10、制定新能源汽车试验方案。
五、2017-2018------总装生产经理
1、通过防错、试错手段提升制造过程控制能力,降低生产线出错机率;
2、熟悉总装生产线所有生产工艺,生产设备以及生产工具等;
3、负责车间BPD业务计划实施,熟悉车间各项指标运行状态;
4、熟练应用GMS各项工具,建立标准化车间;
5、钻研丰田精益化生产制造理念,使用绿区理念组织车间不断持续改进生产现场,优化工艺,识别
和消除生产过程的浪费,节约各项生产成本;
6、制定新能源汽车生产工艺布置及优化工作;
7、带领工艺团队新能源汽车所有关键控制工艺和关键质量控制点;
8、指导编写新能源汽车作业指导书,对其中的要点进行100%原因阐述;
9、收集质量及售后反馈的新能源汽车质量问题,研究失效模式以及在生产线的控制策略,提高新能
源汽车过程质量控制能力;熟悉E100新能源汽车的生产过程。

工作概述：担任销售助理,负责整车销售及售后质量问题反馈感工作。