向基地总经理汇报 下属11人
负责基地精益智造部管理工作
负责精益体系搭建,隆基生产模式和wcm 的融合创新,行程基地特色的推行模式
结合集团LPS (隆基生产模式)建立基地各职能单位的评价体系和对标体系并寻找差距 对产线人效和设备效率,产能等进行综合管理和提升
基地建设期间对精益道场区域进行建设,缩短员工上岗周期
承接接团标准人力进行持续优化和提升
建立基地内部的人员带级培养机制
持续提升精益氛围营造
承接集团数字化建设,新基地oee 和产能管理进行系统化搭建
工作成果:
(等)融合集团精益体系建立内部支柱工作模式(8个支柱)包括AM,PM,QM,FI,ET,SHE,EM
建立精益培训道场,可供核心关键岗位实操,上岗周期优化10天
横向拉通中心集团并融合评价标准,建立各业务板块精益推行过程评价内容
融合目前隆基生产模式和WCM, 优化设备,生产,质量关键核心团队工作的开展
项目建设期优化设备部工作重心,建立设备树,为后续OEE 综合提升奠定基础

向精益总监汇报 下属13人
1.推动集团精益工作在各基地的开展
2. 建立集团-基地WCM 方针管理&日常管理示范区域
3.推 行TPM 工作在各落地,示范区域达到可推广水平。
4.建立审核和会议等推动机制保证推行进度。通过阶段性评价拉通各基地之间精益工作进展排名。 5.负 责WCM 和TPM 阶段性审核和认证工作。
6.保证集团精益工作的良好运行。阶段成果的产出。
工作成果:
通 过WCM 体系搭建,拉动改善项目和快速改善800余项。累计收益近千万余元,制定了集团性推动TPM 实施方案,通
过试点区域的开展实施,组织策划整体运行。从自主维护,计划维护,品质
维护三方面定制具有集团特色的TPM 活动。
参与推动集团年度科技进步项目,建立项目管理流程和评选标准,从日常项目选定-结案全流程实施监管,达到项目预
期目标。
推动集团WCM 精益体系搭建,建立方针管理和日常管理模式,拉动改善项目500余项。
从AM-PM-QM 先行打造集团TPM 标杆区域。
建立人才培养认证机制。
建立集团级效率统计和瓶颈工序损失模型和落实数据收集。通过数据统计寻找改善机会点,并落实改善
优化职能部门绩效指标和改善建立关联,并通过成本矩阵打通财务壁垒

1推动标杆机台TPM 工作，通过1个示范区拓展至3个核心区域
2.建立事业部WCM管理体系架构，使TPM和WCM融合，建立阶段性评价审核机制保证精益推行进展
3.拉动现场管理DMS 的实施，通过层级指标体系搭建，围绕指标提升进行DMS 的开展
4.合理化建议和金点子方案的实施，打造全员你参与改善的氛围营造

1988年研制出中国第一台净水器,
1993年研制出中国第一台饮水机,推动中国净饮水行业发展。
3
安吉尔参与制定了国家标准GB/T22090-2008、GB/T30307-2013
2009年被认定国家高新技术企业
2014年,安吉尔推出配备“美国原装进口陶氏滤芯”的高端净水器A6, 引领行业品质升级。
2015年A6 净水器行业单品销量领先。
2015年获得国家标准实验室证书
2020年签约国际巨星巩俐为其全球品牌代言人
2020年,安吉尔A7 系列荣耀发布开启净水器大水量时代
2020年,全球最大净水产业智慧园落成,占地超60万平米,可实现年产400万台(套)的净饮水产品规模;
2021年与神舟生物联合成立中国航天联合实验室
2021年11月12日,国家工信部公布了工业产品绿色设计示范企业名单(第三批),安吉尔获批工信部“工业产品绿色设
计示范企业”,高端净水器品牌安吉尔作为唯一净水行业品牌成功入列
工作描述:
工作职责:1推动标杆机台TPM 工作
2.建立事业部WCM管理体系架构
3.拉动现场管理DMS的实施
4.合理化建议和金点子方案的实施,打造全员你参与改善的氛围营造

同公司各阶段工作：

WCM经理 2018.06-2019.04(10个月)
(下属35人)向总经理汇报
1、建立数据收集系统,对工厂损失架构重新识别与定义;4
2、建立损失代码和现场人员共同制定填写记录;
3、每季度对损失进行损失分解,与各个支柱相互关联 (PMQM E&T),分工协作同时制定损失改善小组&行动;
4、 对TPM 改善方法论对小组人员培训;
5、 建立审核机制来保证改善小组进度;
6、生产车间DMS主要负责监控和指导,对每天绩效指标跟踪;
7、每季度通过数据收集系统对改善的实施进行效果确认;
8、 带领团队建立工厂首个成本损失矩阵,从成本损失矩阵的角度制定损失金额改善计划重点关注后期人员梯队的
培养和人员能力矩阵的完善。
主要工作业绩:
1、从OEE 方面,通过设备和工作流程的改进将原有设备OEE 68%提升至80%增大公司产能2400吨/年
2、从成本控制方面,主要材料的成本-总废品率降低2%
3、建立了效率和成本-主材方面的数据收集系统。
4、 建立公司DMS 流程和关注损失的重点

精益经理 2010.03-2019.04(9年1个月)
11年以上加工制造行业精益相关工作经验,取得日本JIPM认证,熟练应用WCM/TPM 精益体系工具,主要针对质量/效 率/成本/安全/人员培/安全环境健康等方面进行提升,在方针管理和日常管理有丰富的经验。
2、对效率损失和成本损失的敏感度居高,通过现场损失和动作的识别,建立数据收集系统,根据月度/季度的的损失分解能迅速找到改善方向,并运用合理的改善方法对损失进行改善。
3、建立精益培训体制方面有较强的经验,接受过多次TTT培训,并且可以独立完成公司内部的培训和转训,通过员工 能力矩阵找到能力差异后,可以应用多样化(理论,实践)的培训方式和培训技巧,培训工厂内部员工从而满足岗位必备的技能。适合于新建设新投产员工能力不足的企业。
4、具有很强的学习能力,有良好的接受能力和领导力,很强的跨部门组织协调沟通能力。
5、对以设备为中心加工区域开展计划维护PM 自主维护AM 品质维护 QM 教育培训E&T 安全环境健康SHE 设备早起管理EM 有丰富的经验。


精益负责人 (TPM 经理)兼AM (自主维护)支柱长 2017.6-2018.06（1年）
向总经理汇报 下属45人
1、 带领团队建立工厂第一个自主维护先导小组
2、 对AM 方法论对先导小组进行培训
3、 与各部门沟通协调保证小组活动的顺利进行,小组会议的主持,日常审核等推行活动
4、 建立工厂第一份CIL (清洁检查润滑)标准化文件
5、 与团队共同填写不良点标签从而提升员工的能力保证设备的状态预防劣化,并定期对涉及质量性标签进行评优评选
6、 带领先导小组代表工厂参加集团总部半年度年度TPM 审核
主要工作业绩:
1、 瓶颈设备的故障率下降15%短停下降20%
2、 污染源和困难部位的强化管理,操作员日常CIL (清洁检查润滑)时间下降20%
3、 完善清洁检查润滑标准172份

精益负责人 2014.10-2017.05 (2年7个月）
向总经理汇报 下属12人
1、 对 5S方法论全工厂推行
2、 制定5S审核体系
3、UHT 车间各工段DMS 会议方法论培训和DMS 会议的管理监控
4、 工厂内训师人员选拔和团队的建立并推动制作培训课件

生产主管 2013.05-2014.10(1年5个月)
向生产经理汇报(下属87人)
1、生鲜乳的车间接收(收入计量工作)
2、 合理排产完成产量计划
3、 降低牛奶损耗方案制定并带领团队完成工厂KPI指标
4、与品控部门完善前处理区域的质量维护计划
5、 工厂质量体系审核和纠偏行动方案的制定并带领团队对行动方案执行
6、整个生产车间5S方案的制定和检查并与其它工段共同制定行动计划
7、现有人员和新进人员技能培训
8、带领团队对现场操作标准化文件的制定 (OPL&SOP)
9、现有车间考核机制完善并与各工段研讨和执行
10、 生产部门内部人员日常工作安排,分配及工作情况监督,协调生产部各人员完成各项工作
11、定期召开生产部各线长的协调会议