做精益智能工厂升级建设的相关咨询工作,无入职其他公司。

公司网址:http://xssjdz.etlong.com/
下属人数:精益管理部超50人,如加生产人数超1000人(喷涂车间、电机车间、压铸车间3个车间主管在我组织架构下)。
在大型民营企业新盛世机电制品(中山)有限公司精益管理部(一级部门)任职高级经理
主要职责:
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(1)管理精益管理部制造技术(精益项目管理、自动化管理、数字化管理)、设备技术(TPM、设备管理)、
产品技术(工艺管理、价值工程研究)3大模块7个维度;
(2)统筹公司三化融合(精益化、自动化、数字化)建设,推动公司智能工厂升级;
(3)所有改善项目(数字化、自动化、精益效率提升)的评估、计划、方案、推进、落地;
(4)精益专项的效率提升减员改善;
(5)设备TPM的推行及设备维修,新设备的导入及旧设备的改造提升;
(6)ERP系统、MES系统、WMS系统的导入;
(7)工艺管理,工艺团队的组织、培训、安排;
(8)工艺研究,新工艺、新材料、新方法的先行性分析研究。
主要业绩:
(1)主导实现新盛世机电工制品公司从传统人力密集型企业转变为精益智能制造的代际升级,3年主推自动化
/信息化建设投入超1.1亿元,成为电机/吊扇行业最先进,初步实现智能制造工厂建设目标(精益化为基础,自动化为手段,数字化为赋能管理方法)。
(2)电机车间工艺及自动化的改善,设计导入全自动化定子绕线自动化线3条及电机装配自动化线3条,共节
约人员120人,年度节省720万,定子漆包铜线降低3%,材料费用降低176万/年(漆包线600 0美元/吨,平均每月使用120吨);
(3)电机车间转子全流程(压铸、钻孔、攻牙、车内外圆、端面、淡金水、码垛)无人全自动化一体生产线4
条,节约人员30人以上,年度节省200万元。
(4)喷涂车间工艺改善,两条前处理线由磷化改为硅烷,降低环保费用60万/年;
(5)喷涂车间导入电泳线,由喷粉改为电泳,节约材料280万/年,人员节省11人,66万/年,共节省346万
/年。
(6)喷涂车间,导入新的全自动喷粉生产线1条,效率提升100%,品质提升60%,年节约100万元/ 年。
(7)压铸车间导入3套转子压铸自动化并模具1出2的改善,实现减员12人,节省72万/年;
(8)压铸车间叶杈压铸岛7套,实现免后工序打磨钻孔攻牙等工序,成品一体完成,减员28人,节省196万/
年;
(9)冲压车间,吊杆新工艺激光切割的引入,设计吊杆全自动化线,减员5人,节省30万/人;
(10)冲压车间,冲压连杆自动线的布局及设计,导入冲压机器人取件,完成8条机器人生产线,减员64人,
(11)6大车间整体布局的调整改善,设定“纵向、横向、归核”的原理,重新调整整体布局动线,并于2020
年12月15号完成所有搬迁;
(12)纸箱预装自动配送及成品输送自动垛码项目,减少总装线的物料及配送,物流强度大大改善, 减员 43
人,节省258万/年;
(13)导入用友 U9 ERP 系统上线,导入电机车间、总装车间、压铸车间三个车间 MES 系统的上线,导入仓库
WMS系统的上线;
(14)作为主要起草人,完成《绿色工厂压铸车间室内空气质量标准》的广东省级团体标准并发布。
(15)其它改善提案的开展及落地。
(16)产品标准化推行工作,每年减少15%的零件种类数量,实现零配件标准化目标。

中山亚萨合莱安防科技有限公司,原名“固力保安制品有限公司”,成立于1992年,其前身是广东固力制锁(集团)公司,创始之初即成为国内制锁行业的龙头品牌。在上世纪90年代,固力产品已得到行业、市场和消费者
的青睐。2001年,固力加入全球开门解决方案专家--瑞典亚萨合莱集团,成为该集团在中国的独资公司。
公司官网:http://www.guli.com
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在瑞典全资上市公司中山亚萨合莱安防科技有限公司精益生产部(一级部门)任职精益生产经理
主要职责:
(1)主导亚萨精益系统(ABS,12 大工具:精益领导力、精益文化与沟通、价值流图分析、5S、目视化管理、快速换型、标准化、防错、全面生产性维护、精益布局与物流、COT 瓶颈管理、物料管理客户服务),制
定并组织实施精益生产推进计划;
(2)推进企业精益化、自动化、数字化三化融合,推动精益智能工厂建设;
(3)组织、领导车间、部门按计划推进精益生产,跟踪精益生产推进计划的进度和效果;
(4)人才育成,关注项目组成员的培养和成长;
(5)建立精益学院,组建培训队伍、推进企业精益化、自动化、数字化培训;
(6)专题项目开展(物流、布局、自动化、数字化),定期向总经理汇报、对项目的资源需求和人员障碍提出行
政的解决方案;
(7)采取有效的激励措施推进精益生产项目;
(8)定期进行周、月的项目推进总结并形成定期报告。
工作业绩:
(1)主导亚萨精益系统(12 大工具:精益领导力、精益文化与沟通、价值流图分析、5S、目视化管理、快速换型、标准化、防错、全面生产性维护、精益布局与物流、COT瓶颈管理、物料管理客户服务)推行计划
制定及实施,并在18年底亚太区精益评审中取得金牌成绩,16、17年银牌;
(2)通过精益项目的开展落实,18年度Lean 实现人员精减105人,全年度Lean收益超800万元;17年度实
现减员121人,收益近900万元。
(3)精益文化推广与精益学院建立,制定各层级员工需要培训内容,导入各种精益工具课程,培养各科黑带6
人,绿带86人。
(4)主导制定中山亚萨合莱精益目标及计划,精益项目及各部门KPI的设定。
(5)完成公司集中收发货平台规划落实及AGV自动化配送导入,实现收发货集中管理,物流分离。
(6)完成车间安灯系统的导入,SQDIP数据的信息化。
(7)EMEA车间VSM(价值流)改善,流程整合,车间re-layout。

深圳市沃尔核材股份有限公司(简。称:沃尔核材,股票代码:002130)创建于1998年,是中国深圳高新技术
企业,专业从事高分子核辐射改性新材料及系列电子、电力新产品和新设备的研发、制造及销售。2016年,公
司重点发展新能源汽车产业链、风力发电领域,通过自主研发、产业并购与资本募集相结合的方式,迅速切入
新能源汽车行业。
公司网址:http://www.woer.com
主要职责:
(1)负责IE团队建设及管理,精益生产工作的导入与推进;
(2)与精益顾问老师团队配合,协助各事业部完善及优化生产流程,健全生产管理制度;
(3)负责生产现场的诊断分析工作,发现“浪费”,制定改善方案,推动实施;
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(4)负责组织成立精益改善小组和推进公司的活动,对改善项目进行攻关和推进,并对改善的效果进行评估和
总结;
(5)定期组织召开现场改善活动的汇报会,对现场改善的问题进行跟踪和协调;
(6)组织、推动、协调和指导公司各事业部的精益改善等活动;跟踪、督促公司内部各事业部的精益生产改善
实施和推广;
(7)负责对公司各部门管理人员做精益生产的相关培训;
(8)每月组织召开经营分析会及公司级重点项目会议,根据经营环境及项目进度,沟通、促进、调整工作计划。
主要业绩:
(1)精益文化推行:在公司全面导入快速问题解决机制、部门层次会议、可视化管理,领导标准化工作,改善
提案制度,各项落实评比,列入各部及个人KPI考核。
(2)厂区风貌改善7S推行:从7个5S样板区(三天一层楼)创建,到全厂7S红牌作战,7S检查清单制定,
7S标准和评分手册;完成5个洁净车间、3个明星车间的改造,厂区风貌得到明显改观。
(3)设备管理TPM推行:初步建立TPM体系,对全公司80%完成TPM阶段1初期清扫和阶段2两源改善推行,
管理程序,设备管理组织框架优化,通过设备损坏复原、设备改造、产品模具规范管理、备件管理、设备
参数管理、设备操作规范管理、维修和操作人员技能提升、点滴教育等,使人员素质和设备维护有显著提
升。
(4)布局、物流改善:通过各事业部集中化、平面化管理,合并部分管理人员,平面物流规划,导入AGV自动
化取代人员搬运,节约人员90人,节省约540万/年。
(5)快速改善周:不定期在各事业部车间开展快速改善周活动,集中资源,针对效率提升、品质改善、生产计
划等课题,完成11个品质改善、13个效率提升、1个生产计划的快速改善周活动,创效近6 00万/年。
(6)主导公司自动化项目:项目立项、方案研讨、供应商选择、具体落实跟进,完成6个自动化设备的导入,

伊顿公司是一家超过百年历史的多元化动力管理公司,致力于提供高效节能的解决方案,帮助客户更有效的管
理电力、液压和机械动力。2011年公司销售额达160亿美元。伊顿在许多工业领域都是全球技术领导者,包括
电能质量、输配电及控制系统;工业设备和移动工程机械所需的液压动力元件、系统和服务;商用和军用航空
航天所需的燃油、液压和气动系统;以及帮助卡车和汽车提升性能、燃油经济性和安全性的动力及传动系统。
伊顿公司现有约7.3万名员工,产品销往150多个国家和地区。
公司网址:http://www.eaton.com.cn/
主要职责:
(1)推行伊顿精益六西格玛系统EBS(八大工具:价值流图,5S,标准化,全员性生产维护,防错,快速换型,拉式系统,连续流),以实施精益生产及卓越运营。
(2)负责担任整机年度持续改善计划(CI)及每月闪电式改善周(RIE)的 Owner,制订改善计划及主导实施,
组装制程问题处理,柔性生产的制定,产能、品质及效益的提升。
(3)负责标准工时、制造成本控制与管理。
(4)负责新产品的导入(NPI),从前期车间、产线、物流中心的规划、制造成本的预估,到安排新产品的试
作,相关治工具的设计制作,相关PFMEA、CP等资料的完成,以及量产的转移,确保可以投入生产。
主要业绩:
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(1)主要负责三个产品族的价值流、标准化、拉式系统、连续流的推行,并在总部伊顿精益系统的稽核中,全
部拿到4分的成绩(5分满分,每间分公司的八大工具平均分3.5合格);并在方案推行中,创造46万
的经济效益。
(2)主导推行了Ericsson客户三个产品系列的产线优化及产能效率的提升。针对订单预期,重新Layo ut产
线,增加产线柔性,增加相关测试设备,改善测试瓶颈,通过ECRS重排工序,提高人均效益, 提升产能,
为公司创造了超21万的效益。
(3)负责规划及处理车间产线转移:通过合并产线及将车间转移,减少一层的建筑面积并实现退租,为公司节
省每年超180万的厂房租金。
(4)主导完成公司的战略性产品PDU(AC)系列产品、DC PDU系列产品的导入,完成此IBM、DELL 及CISCO三
条产线的车间规划及架设;并针对产品生产制作相关治具,使该系列产品顺利通过客户稽核并量产。主导
太阳能变频器产品导入,完成前期车间规划(产线、ATE测试、老化房等设计规划),完成制造成本的初
步评估及后期产能、成本计划。

加拿大庞巴迪公司(BRP),是全球性的大型跨国公司,主要设计、制造和营销机动雪橇、运动艇、全地形车辆
和履带式多用途车辆等多种动力产品,其生产厂和产品销售遍布美洲、欧洲和亚洲各地。
公司网址:http://www.cn.bombardier.com/cn/
在世界500强企业庞巴迪(BRP)工程部担任职务:IE工程师
主要职责:
(1)生产系统日常维护及处理(全自动化产线及信息化系统),生产线的排线排位,工时平衡及标准作业指导
书的制作;
(2)产线Layout,工作台、物料架的设计,辅助治工具的设计 ;
(3)新进员工精益生产的培训,员工技能等级考核评定 。
主要业绩:
(1)装配车间,通过现状分析,建立推行弹性一只流的生产方式,使生产线在保持产能不变下减少人数(减少8人),提高效率,降低成本。
(2)主导建立员工培训室,并对员工进行理论及实际操作的培训。
(3)物料手边化的推行,物料防呆的系统导入。