负责数字化技术与相关软件产品的规划、研发及其市场化应用实施；负责涡旋盘精加工专机与产线、
卫星自动化装配单元与产线等与公司未来几年市场化项目密切相关的技术研发与应用。
1、数字化核心技术/产品研发与市场化应用
担任数字化总监期间规划与研发的核心技术与软件产品主要包括:面向离散制造场景的实时调度技术、车间级数据采集与数据管理平台(IOT平台)、基于实时调度技术的柔性制造系统软件(FMS)、基于IOT平台和实时调度技术的离散车间管控系统。
面向离散制造的实时调度技术
技术简介:基于设备待加工在制品队列和产线/车间待加工产品队列的管理,在全面掌控设备、工件和生产资源状态的前提下,实现离散制造系统中加工任务、物流任务、刀夹具更换任务的管理与调度,按照要求为生产设备/生产单元分配合理的加工任务,使得离散制造过程可控、可预测。系统结合/集成到IOT平台使用,可认为是强化版的DCS、SCADA系统(DCS和SCADA系统主要面向通过电气系统实现自动控制的类流程性/流程性生产过程,该系统面向离散制造过程),与生产现场紧密结合,作为产线/车间的数字化底座。
个人业绩:实时调度技术架构设计与核心算法设计,指导系统开发及其在市场化项目中的实施。
应用案例:所有公司输出的柔性制造系统、上汽通用五菱全电总装车间群控系统中平行工位的实时调度等项目。
车间级数据采集与数据管理平台(IOT平台)
系统简介:数据采集与数据管理平台是一套能够进行设备业务数据建模、车间业务建模、数据采集、数据交换、数据抽取、数据计算、数据上下行服务、数据组合封装的工具,将设备采集的无序数据和上层业务系统进行映射,连接业务系统和现场设备,提供上层管理系统需要的底层设备数据,转发上层管理系统对设备的控制命令。系统的定位为交互设备数据,统一编排业务,组装客户需求。
个人业绩:系统规划、业务架构设计、概要设计,获取上汽、潍柴等市场化项目,作为项目经理进行应用和实施,完成项目验收。
应用案例:上汽乘用车临港工厂发动机车间、郑州工厂发动机厂车间、潍柴动力先产品试制车间等数据采集与数据管理。
基于实时调度技术的柔性制造系统软件(FMS)
系统简介:柔性制造系统可以实现多品种小批量柔性化生产,它的核心是满足设备最大化利用的工件生产过程的调度和管理,该系统是国内首套具有自主知识产权的FMS管理软件,有效地支持了公司柔性化系统项目的市场化。国外成熟的FMS软件主要有芬兰的法士顿、德国的SOFLEX、日本的马扎克等,基于实时调度的柔性制造系统软件从技术先进性上达到甚至超过了上述竞品系统的功能,如双RGV小车的协同调度等。
个人业绩:系统业务架构和概要设计,指导进行详细设计、系统开发和实施应用。
应用案例:该系统在输出的柔性制造系统项目中均进行了完整的实施和应用,包括工程机械、航空发动机等行业和领域。
基于IOT平台和实时调度技术的离散车间管控系统
系统简介:离散制造车间一般配置生产单机和生产单元,生产单元具备一定的自动化能力或者实现了完全自动化生产。车间整体流程串联的自动化程度(“软连接”自动化),需通过电气自动化手段以外的方式即软件定义的方式实现。系统以生产现场数据采集和数据管理为基础的业务架构,在全面掌控各个生产要素实时状态的基础上,实现生产全流程及各相关生产要素的自动化流转与实时调度,真正实现生产过程的柔性化管理。
个人业绩:系统业务架构和概要设计,指导系统详细设计和开发;获取第一个市场化项目(上汽通用五菱全电总装车间群控系统),作为项目经理进行应用和实施,完成项目验收。
上飞公司钣金车间智能化产线改造项目的车间管控系统技术方案也是基于此系统编制。
应用案例:上汽通用五菱全电总装车间群控系统(已实施)、上飞公司钣金车间智能产线改造项目(方案)等。
2、关键高端装备/设备与自动化单元/产线研发
担任前瞻技术总监期间规划与研发的核心技术与产品主要包括:涡旋盘精加工专机与产线、卫星自动化装配单元与产线等技术的研发以及相关设备和产线的开发。
涡旋盘精加工专机与产线
涡旋盘精加工专机转为生产新能源汽车涡旋压缩机核心零部件涡旋盘定制开发,零件制造精度达到10μm,实现涡旋盘的高精度高效大批量生产;同时在专机的基础上开发自动化生产线,实现涡旋盘零件的无人化生产。在项目中担任项目负责人,组织协调项目进度和质量,联系外部客户(潜在买家)进行联合研发和试切实验。
卫星自动化装配单元与产线
基于机器人研发卫星自动化装配单元,该机器人单元集成了力觉传感器和视觉传感器,可实现卫星电子零部件的精确定位和柔性摆放。视觉技术完成全局引导和路径规划,力觉技术实现最终的精细化作业。该单元技术自主可控且能兼容不同厂家的工业机器人系统,可推广至人机协作装配作业场景。在项目中主要负责装配工艺的分解以及孔轴配合工艺技术的指导,协助算法开发。

负责公司技术研究与生产管理,组织开展技术体系/规范建设、生产线建设、生产准备、工艺准备及
飞机的生产工作。
ANGEL 8座通用飞机批产
负责技术研发与生产管理,完成公司技术与生产体系建设、批量化生产线建设、专业化技术/技能团队建设,以及首架飞机的研制工作。

技术领域涉及数字化装配与协调技术、复合材料装配、智能制造。作为负责人带领团队开展商用飞机数字化制造流程分析,推动数字化技术研究及其应用,并形成技术规范;研究航空智能制造模式,作为主要成员参与智能制造技术研究与规划,形成商用飞机智能制造技术体系。
2012.10-2016.9,复合材料机翼装配
任复合材料机翼装配主管/机翼制造经理助理,负责复合材料机翼装配。完成专业团队组建;参与产品并行设计,推动建立了产品统一基准体系(国内民机领域首次)、复合材料结构件牺牲层厚度设计等核心与特色技术;攻克翼根区大厚度叠层(复材和钛合金)大直径孔制取的技术难点;完成工艺准备和生产准备。
2011.5-2016.9,C919客机数字化工艺设计及自动化装配技术
深度参与自动化装配工艺技术、自动化装配生产线设计与工艺仿真、数字化工艺设计、数字化容差分析、三维AO等关键技术研究;负责项目技术成果在大客和支线中的推广应用。
2011.6-2013.10,C919客机虚拟下线项目
作为技术负责人组建公司容差及虚拟仿真高层次硕士团队,建立了国内首个民机领域面向容差分析的标准作业流程以及配套规范文档体系,完成C919客机虚拟下线工作。

从事飞机数字化装配技术学习与研究工作。开展数字化装配协调、装配工艺设计与仿真的研究与应用，解决装配工艺问题。
 2007.11-2010.9，飞机构件设计伴随知识库系统
作为项目负责人完成伴随知识库系统的设计、软件文档撰写（国军标）、关键技术研究、系统框架搭建、数据库设计（Oracle）与开发；带领项目组完成软件系统的开发与集成应用，代码量达到 15 万行。
 2006.11-2009.7，复杂产品三维装配工艺快速规划与仿真技术
项目主要研究开发人员，应用DELMIA对装配过程进行了仿真，优化装配效率，生成合理的装配工艺序列，以分析结果为依据辅助工艺人员编制装配工艺文件。完成DELMIA的二次开发，优化仿真流程。