职责业绩:
1.负责精益生产体系的搭建
2.制造过程及质量管控的优化
3.解决过程质量及整车质量过剩和管理成本问题
4.提升作业流程的标准化
5.负责全员改善活动的策划与管理,组织基地级QC活动及相关竞赛
6.负责自工序完结的导入和推广
关键业绩:
1.从0到1搭建小鹏生产方式暨小鹏精益生产体系。
2.负责自工序完结的导入,自工序完结覆盖所有工序,完结度达成88%
3.主持导入HPV(单车工时)管理,推动工厂单车制造工时从2022年1月份到8月份实现30%降幅。
4.导入MTM标准工时管理工具,实现制造工时标准化管理,实现NVAA削减,线平衡率提升5%。
5.导入OEE综合效率管理,推动半年内综合效率提升5%。
6.全面策划并推进制造基地降本增效方案,实现独立经营收益。
7.建立包括人力成本和能耗模型在内的一系列制造成本模型。
8.编写精益知识OPC并评定收集优秀改善案例,建立精益知识库及案例库。
9.梳理构建基地级四级培训体系,建立精益课程库及培训档案。

职责业绩:
CAPSA被宝能汽车收购,更名为深圳市宝能汽车有限公司。
1.负责BES(宝能精益体系)的建立和导入。
2.负责牵头优化各车间过程质量和整车质量检查流程
冲焊涂总关键过程质量门的设计规划:1)冲压尺寸精度监控及外观质量评审;2)焊接分总成精度检测策划及PCF开发清单;焊接质量门策划含白车身激光检测、超声波检测、焊接/涂胶质量抽检、CND检查、调整线面品及间隙面差检查;3)涂装电泳车身质量门主要内容为钣金外观、焊渣等;涂装面漆后质量门及奥迪特评审主要内容为色差、流挂、钣金外观等;4)总装质量门规划:内饰1、内饰2、合装线及底盘1-4分别规划质量门对各工序转序质量进行管控;5)整车质量控制策划包含整车奥迪特、面检、电检、四轮定位、道路测试。
根据以上的整体过程质量策划,识别检测设备、工具及工装检具的导入清单、人员编制等。
3.参与宝能新车型前期质量策划以及生产线工艺优化:与研发、ME配合,对标一线品牌及头部新势力,进行宝能全新品牌车型的前期质量策划,对ME的产线和工艺规划提出过程质量相关技术输入。
4.参与深宝汽产能提升项目。包括:各车间平面图审核及施工过程管理。设备选型,RFQ评审,技术协议评审。
5.DS和长安汽车代工项目的质量管理。

职责业绩:
一、负责部门质量体系的建立、维护、监控及改进。
1.通过导入双方母公司的质量标准,建立冲压件外观及精度质量标准,包括:建立冲压零件外观IQA及AQS评价标准,并搭建相应的评价流程及团队;建立零件尺寸精度评价标准,通过尺寸符合率(IQV)、工艺重复性(ICM-dispersive)、一致性(ICM-centering)等指标评价零件及总成精度状态,并通过在开发阶段对关键KPI的管理来保证极高的工艺过程保证能力,从而在量产后只需投入极低的检测成本即可保证较高的交付质量水平。
2.工厂过程质量管理的前期规划:根据先期策划的质量水平,编制冲压过程质量管控所需的人员及软硬件配置标准,并优化配置降低质量成本。
3.建立冲压精益管理系统CES各项标准及流程的制定,包括:冲压呼叫升级流程、可视化管理标准、专业技能等级评价标准等。2013-15年2年间导入6Sigma、VSA、SMED、OEE、HPV、TPM等精益工具。建立标准作业及技能认证系统,将不同等级生产线的岗位配置标准化。
4.持续改善:每年组织有效的质量意识提升活动、改善提案活动以及重难点问题专题。
二、负责冲压项目投产及量产阶段的质量管理。
1.负责项目开发及投产阶段的各项质量工作,包括供应商准入资格认证,冲压、焊接检具设计评审、验收。
2.建立冲压项目量产批准流程,编制各车型冲压项目的量产质量标准并负责关键KPI的达成。
3.根据量产质量标准组织各团队对各项KPI分解执行,并监督达成情况。
详见项目经历。
三、负责车间质量团队及模具维修团队的管理;
1.规划并组建冲压质量团队。
2.带领下属团队完成内部流程的梳理和标准化,建立各岗位技能评价标准、各项作业标准,并监督其日常执行情况。
3.完成下属团队的设备、工具配置和全冲压过程所需的检测器具及耗材配置,包括大量的各种规格量具、2台全自动三坐标测量机、2台试模压力机以及其他各类设备、工装及工具。
4.通过对日常KPI的管理以及呼叫升级系统,及时识别重点问题,对重点问题组织相关团队分析,通过合理使用5W分析等工具并贯彻PDCA的闭环管理,最终实现对重难点问题的彻底解决。
四、负责部门培训体系的建立和培训组织。
1.建立部门培训体系,并承担质量和工艺方面课程的讲授。
2.在公司统一组织下,对技术人员进行能力评价;建立冲压技术工人技能等级评价标准。

职责业绩:
负责新车型检具及非标结构设计。
参与比亚迪汽车F6、E6、G3、S6,比亚迪戴姆勒tiger项目等车型检具开发设计工作,负责开启件单件及总成、侧围单件及总成、翼子板单件及总成等检具的设计任务。在近4年的工作中,通过在各车型检具开发过程中的不断探索和改进,很快实现了从3D建模+AUTOCAD二维制图到全3D设计出图的工作方式革新。并且在UG平台建立了3D设计标准和标准部件模组,实现了设计模块化和参数化,大大提高了设计工作效率。同时由于大量数控设备的投入使用,通过与现场的合作,实现了使用3D设计数据直接进行机加工和指导现场调试,并形成一套标准工作流程。