业绩：
1.设备装机进度有原先供应商评估4个月，压缩到
2.5月完成，产能爬坡有早期200天满产，提升到132天，
2.协调工艺，品质，设备，供应商等导入工艺自动化方案16个，单线人力有95人，缩减到70人，优化比例17%，
内容：
1.负责珠海组件工厂 Layout 规划，通过 VSM 工具分析挖掘寻找浪费点，推动改善，及优化物料 JIT 配送，缩短交付时间，
2.降本增效项目推行，如车间自动化配备导入和工装夹具改造，组件二期车间布局规划及线体设计，设备选型招标，物料管理标准化等，
3.负责精益生产方法论和团队赋能，带领团队提升 IE 技能，跨职能部门团队合作与交流，促成工厂绩效指标的快速达成，

主要针对客户公司工厂布局和物流进行优化，提出改善方案参与落地实施的精益驻场咨询工作，
1.协助参与客户售前技术方案制作，
2.项目实施交付管理及具体方案制作，
3.公司项目管理标准化及人员技能培训，
4.针对客户新工厂布局进行规划和提出改善方案，
主导成功案例：
宁波星宇电子新工厂规划及工厂搬迁(10月)
广东台山冠立金属制品智能工厂规划(12个月)
安徽古井贡酒新工厂智能生产线规划项目(7个月)
特变电工智能车间升级改造项目(5个月)
其他重点参与项目：
广州杰特生物制品智能工厂规划(医疗器材)
深圳卓翼科技华为产品线效率提升(电子类)
宁波戴维医疗器材线体改造(医疗器材)

1.产能规划及人力，线体，模具等资源测算，
2.车间布局规划，流水线改造，
3.精益改善，发现问题，用精益改善周方式引导跨部门落地实施，
4.现场标准化，人机料法环标准体系搭建及参与落地实施，
5.人员赋能，定期对生产品质，设备工艺等组织精益方法论的培训，
6.参与咨询公司导入注塑车间 MEs 数字化工厂项目，