主要工作:
1. 安全管理:
以人员能力、风险控制策划、现场操作执行为着手点,持续开展多样化安全检查,推进各级管理人员SOT能力建设,监督检查各项风险控制有效性和全面性、执行情况,确保车间安全工作受控;
对设备危害程度进行分级,对重点设备机理进行研究,不断进行技术改进和管理措施优化,不断消除和降低高风险设备和风险作业的安全风险;
深化职业健康风险评估、数据统计分析,识别变化点,做好预判与提前管控不断改善
员工作业环境,保证员工身体状态;
2. 人员管理:
运用一系列先进的管理理念及工具,如GMS,精益管理、5S现场管理和敏捷生产等,不断提升团队的协作效率和执行力,重视员工多技能培养和持续改进意识培养,定期组织团队建设持续增强团队凝聚力,定期举办技能培训及技能比武,不断提升生产、维修、工程人员技能和创新精神,目前管理团队规模563人,其中生产团队470 人,设备维修团队60人,工程团队30人,office 3人(安全、成本、人事),通过人员的不断培养,获得多项荣誉:全国QC一等奖等9项国家级荣誉,湖北省工人先锋号等3 项省级荣誉,武汉市工人先锋号等7项市级荣誉,累计专利10项,发表论文已超过40余
篇;
3. 质量管理及体系建设:
1) 实物质量
以车身6-pillar(焊接、涂胶、尺寸、表面、扭矩、防错)为抓手,开展车间质量管理工
作,梳理工艺及工位PFMEA、CP,确保控制计划与SOS/JES的对应性
,梳理关键工艺过程参数清单,制定关键参数及设备点检工作,确保量产车型各项质量指标达标(合格率、DR\DRL\GCA等);制定车身车间项目PQRR开阀机制(聚焦人员准备、设备工具验证、工艺验证及质量、安全装置验证、产能爬坡等),确保项目各阶段M+E、工艺验证、项目质量等目标达成;
2) 质量体系
以IATF16949及GMS BIQS为基础,不断提升车间质量体系策划、现场执行能力,历年
质量体系外审无不符合项;
4. 制造体系保障
以GMS精益制造体系为工具,深度参与前期工艺规划,合理平衡设备硬件投入与人工BEC成本;量产之后,不断优化HPV及OCR水平,目前车间运营水平处于集团前列。
5. 成本优化:
负责车间年度成本规划,细化营运材料费用、设备维保费用、能耗费用、工艺物料费用等结构构成,通过纵向对比横向对标,开展备件自主维修、营运及工艺材料消耗优化、节能措施探索等工作持续降低CPV,年度降本约550万元;目前单车成本控制
水平处于集团前列。
6. 新项目启动:
根据车间产品和产能规划,深入参与项目投资及 M+E 定点,按节点评审工艺及设备规划申请和实施验证,已成功投产两款燃油车、两款电车、一款电池盒;
7. 产能灵活应对:
面对市场需求多变,针对部分销量超出产能规划的产品,积极应对,统筹全业务链进行快速响应,2023 年底利用一个月的时间将微蓝 6 产能提升了 75%,产能提升团队获得 2023 年度公司级团队荣誉。
8. 创新及不断提升:
建立车间智能制造规划,以制造业务链数字化为驱动,从业务规划和新技术应用两方面着手,以人员队伍建设为基石,从智能生产、智能维修、智能工艺三方面开展全业务链的数字化,聚焦重点应用场景,目前在焊接参数过程监控、机器视觉应用、设备远程诊断、过程质量检测等方面均取得一定成果。
1) 搭建车间数字化团队,推进 python/ JavaScript 等能力建设,以学代练,初步实现关键设备的时间监控大数据分析能力(机器人、焊接设备、载具);
2) 运用 Java\C++等技术,开发设备 PM 系统,并在 WEB 端进行开发,同时引入关键设备及不同车型使用频次等变量,后台编辑自适应算法,生成动态 PM 指导周期,节约维修工维保工时;后续计划将停机系统和关键设备监控系统与设备 PM 系统打通,做到实时精准维修,提高预防性维修的比例。

以 GMS 为制造体系指导现场生产管理:
1. 安全管理:
班次安全第一责任人,审核员工考勤,贯彻实施安全规范,在班前会上落实安全生产要求,每周进行安全检查,定期组织安全危害因素辨识,跟踪安全隐患的改进;
2. 人员管理:
制定班次人员的技能及岗位柔性培训计划,周度生产例会进行跟踪,负责建立车间级、工段级、班组级 GMS 体系,并推动 GMS 体系在车间的实施,制定人员需求计划,参与人员评估及招聘,制定新员工培训计划,确保生产按时启动;
3. 产品质量:
建立现场质量管理制度,确保过程质量控制有效落地,建立检查制度,并纠正现场不标准事项,组织标准化文件改进或优化的评审机制,负责问题的快速遏制,并跟踪长期改进;
4. 快速响应:
统筹资源确保生产计划按时完成,周度分析暗灯原因及改进措施,开展各层级分层审核,确保设备工具 TPM 按计划完成,年度制定生产辅料消耗计划,月度跟踪班次使用状态,开展现场不断改进比武竞赛,创造不断改善的氛围;
5. 精益生产:
每月召开的成本会议,梳理成本情况(包括物料、工位器具、能源消耗、零件报废等),对异常消耗进行重点分析解决,制定年度 CIP 目标,开展降本增效活动,统计单车工时、工时转换率、员工操作速率、单件工时、操作时间、暗灯时间等精益数据,牵头并推动工艺改进、人员效率、设备优化等改善措施落地,不断降低单车成本。

1. 新项目导入:
根据车间产品和产能规划,制定项目投资进度、工艺设备验证、人员培训、质量提升的主计划。带领项目组,全程参与新项目工艺规划及招投标,按照 H/T,PPV,NS,S,SORP 这个几个大节点制定产品工艺及设备验证计划项目计划,带领生产启动组,进行产品、工艺、设备稳定性验证,识别问题,改进问题,每个节点完成后,总结归纳推进,并制定车间级项目质量阀,确保问题按计划解决,项目有序高质量推进。
2. 实物质量提升:
负责车间已经量产整车的质量维稳及提升业务,通过在线质量、GCA、售后,PDI,等质量表现分析,组织并推进产品质量的不断改进,实现质量持续提升,制定年度的改进计划,细分落脚到到月度及周度工作计划中,推进问题改进。联合产品及工艺部门成立跨业务链的问题攻关团队,截至目前总结并更新了多项产品及工艺开发的标准。
3. 质量体系建设:
牵头车间质量体系建设(ISO9001/IATF16949 及 GMS BIQ),组建 6 pillar(焊接、连接、涂胶、尺寸、防错、表面、扭矩等)工艺小组,制定工艺规划及日常提升工作,主要负责:1)新项目阶段工艺开发合理性评估,验证调试阶段的充分性及推进问题解决;2)量产阶段的工各工艺难题攻关,各工艺体系流程要求落地的策划及执行检查;3)制定各工艺 PFMEA,并年度进行回顾,制定车间级的工位 PFMEA 及控制计划,并确保 PFMEA、控制计划、工艺流程图、作业指导书逻辑和要求对应,并年度对严重度为 10 分的高分数 PFMEA 进行改进。建立车间体系自循环机制,聚焦关键工艺及历史质量问题落实、工艺 6 pillar Master 技能提升、各层级执行力提升,从多维度、全方面、各层次促进体系自循环执行效果,截至目前连续四年高分通过外部质量体系审核。同时聚焦通用全球制造体系——制造质量(GMS-BIQ)要求,各条款按照 PDCA 模式推进实施,
目前达到了 GM 体系 BIQ NEXT Good 的标准。
4. 创新与不断改进:
组织并推进车间创新和运营实践,组建跨业务的创新及运营实践团队,完成了多项降本增效及质量攻关的业务,其中2020年《车门过程螺栓数量精简攻关》获得公司级卓越运营最佳实践奖,2021年《白车身制造过程工艺废料量优化》荣获国家级质量改进奖。
《车身前部前装配工艺看的开发》荣获国家级QC一等奖。

1. 新项目启动:
1) 项目启动策划:
对接总部产品规划,负责工厂新项目启动,牵头启动策划,包括人力资源搭建、新项目验证费用预算及实施、项目车辆物料的购买协同统筹各部门资源保证项目按照节点高质量推进,于 2017 年牵头工厂首款新能源项目生产准入工作,带领团队对生产准入审核内容进行解读,细化生产准入材料准备,制定评审计划,特别细化产品的制造和生产保障能力、生产一致性保证能力、三电系统的检测能力等佐证材料等,总结形成了生产准入工作的清单,最终顺利确保武汉基地首款纯电和混动车型获得生产准入资质,顺利完成公司首个规模量产的纯电动整车项目的启动。
2) 制造工艺设备验证及产品试投产:
组织 ME 及车间对制造工艺及设备,制定开发、验证、验收计划,包括 M+E 的施工计划,同时制定项目 HT\PPV\NS\S\SORP 整个阶段的工艺、设备、质量的验证计划,并在每个阶段结束后对相应的状态进行评审,确保工艺设备按计划进行优化及认证,定
期召开 super launch meeting 推动问题的解决;
3) 新产品制造质量推进:
牵头项目各节点准备状态评审活动,制定项目质量质量指标及各阶段质量阀开发目标,搭建项目问题解决小组,跟踪并推进项目实施过程中质量问题解决,对于严重且长周期问题问,横向推动、纵向拉动,确保问题受控并按时推进,确保产品设计、实验认证、工艺实施、物料准备等环节按照计划完成;
2. 工厂产能规划及生产运营模式优化:
根据总部的滚动排产计划,制定工厂精益运行模式,确保产能完成的情况下,人工成本运营成本效率最优;其中在 2018 年统筹南北整车厂实施的柔性班次,兼顾两厂八品的案例,为公司节约了 20000 万元以上;

1. 整车尺寸开发及认证:
1)负责前期的造型评审及尺寸匹配标准(DTS),零部件图纸 DD&T 设定工作:
2)负责中期的测量系统开发、车身及工装制造工装夹具的开发,并主导试制阶段的验证工作;
3)负责后期项目导入工厂阶段整车尺寸匹配问题解决提主导工厂在项目导入阶段整车尺寸匹配问题解决;
2. 焊装工艺开发:
负责新项目的工艺开发,白车身试制、包括工艺布局规划、产能分析 CT 要求、工艺流程开发、FMEA 及 CP 策划、关键工序及设备梳理、夹具检具设计、招投标管理、工艺设备进厂及验证等工作。

1. 钣金零件开发:
负责白车身上车体部分零件需求分析、设计绘制及评审、制造可行性评审、材料选择、供应商选择、产品性能实验、试制造、装车验证及时发现并改进问题,负责变更管理及数模图纸发布等工作
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2. 尺寸开发:
整车内外饰尺寸匹配标准制定:根据设计需求制定整车内外饰匹配标准,运用尺寸链计算软件,进行公差分配、并对装配结构及制造工艺进行优化,以达成尺寸匹配设计目标,组织造型、产品、工艺、质量、制造部门进行评审会签;并主导关键车身及零部件工装夹具定位系统开发;
3. 白车身测量系统开发: a.主导厂内白车身总成及分总成的检具和测量 holding 开发,负责检具设计的招标、方案会签、正式图纸会签以及检具的验收等;b.负责白车身在线测量设备及
CMM 测量设备规划;

车身设计（实习）