注塑工艺主任工程师,(下属6人)
工作职责和业绩:
1、负责C6、C7厂房的前期注塑工艺开发及治具开发
2、技术管理及员工技能考核
3、对工艺员定期培训及交流会
4、 ACC注塑新产品的前期研发
5、注塑生产中的重大异常分析与协助处理
6、配合其他部门完成公司目标
7、P32格栅 产品多处气痕导致涂装不良，经过一次又一次的测试及验证，最后从原材料中找到真因，发现原材料是ABS但色母是PP料专用的，更改ABS专用的色母后小批量验证OK后彻底解决
8、E2SC门柱板系列 此系列产品为高光注塑+淋涂（Hard Coating)工艺，品质要求较高，常出现浇口小气痕及产品尾部银纹现象，经过工艺多次验证发现分流道冷料井太小不能完全将冷料收住，加大冷料井后解决。银纹现象也是经过很多次的验证及小批量生产才发现，解决方案1)熔融温度增高、背压最大、储料速度越低越好、松退速度及位置越小越好；2)更换大的设备彻底解决，合格率达到99%
9、塑胶来料不良 2015.9月中旬原料为拜耳PC-2607 06CM5HAB01批次,在生产中出现批量产品表面月牙形痕迹及像划伤似的深浅、长短线条，不良率为15%，经过工艺调试及设备检查，最终判定为原料问题，与拜耳的售后人员梁浩、任天孝经理共同探讨后将原料进行检测分析，结果是供应商原材料加工过程中混料导致，赔偿公司2.5万元损失及批次原料更换
10、培养员工方面 从一线员工培养到换模、模具基本保养、现场工艺维护、激光切割编程及机器人操作
11、新项目方面 E2SC门柱板系列、E2LB门柱板系列将大的问题在量产前彻底解决,顺利导入量产
12、由于E2SC、E2LB系列订单非常大而产生的水口及不良品也较大，考虑到节约成本将使用回收料试做生产，试做中遇到种种困难其中粒点、麻点最为突出，经过几个月的研究与测试及设备的整改最终达到量产要求，经多次的大批量试做注塑合格率达到97%以上，预计年节约100万元以上！
13、在2016年度集团评比中获得“个人品质贡献奖”。
14、在2017年ACC车间建成后一直负责ACC标牌注塑模具的前期工艺开发，如: 本田、丰田、大众、别克、起亚等！验证双色、嵌件成型工艺及配合涂装工艺等一些问题.

工作职责:
1、生产计划.安排.考勤人员协调等！
2、生产技术.模具.设备技术支持与管理！
3、新产品转入转出技术支持等等！
工作业绩:
1、能够将EHS64耳机半成品线由原来的合格率65%提升到92% ,主要从管理、模具、设备改善及焊锡作业员的培训综合方面进行优化改善;
2、B309耳机半成品线 由原来的合格率85%提升到98% ,主要从模具整改、生产的管理、培训中得到能够将企业的亏损状态成功扭转.

工作职责和业绩:
1、集团内、外部技术协助支持
2、 注塑工艺技术的优化与编制
3、注塑工艺流程的制定和SOP的制作
4、注塑模具的检讨分析与解决方案
5、注塑新产品的研发与试做
6、新品导入量产
7、注塑技术员、 员工培训
8、协助项目工程师分析、解决工装异常问题
9、上海大众Model H三角窗: 处于此类产品结构特殊，成形性较困难．在交样困难的情况下，经过我们一次次验证、测试及相关人员半个月昼夜的努力下彻底解决．受到公司高层好评！
10、上海大众Model Z三角窗玻璃系列,产品结构同上但壁厚相对较厚为10mm,对于TPE材料包胶成型来讲还是比较困难的，问题: 1.易缩水2.打饱后玻璃易碎与飞边较大3.成型周期太长。经过多次的验证、测试得出必须两次成型才能彻底解决，最终与开发部相关人员一起推动并最终解决！
10、ＶＯＬＶＯ（ND）系列: 由于产品较大，浇口位置不太合理成型困难，导致试模一次次失败，也是经过我们相关人员一段时间的努力下彻底解决.
11、SGME11（上海通用）前后门饰条电镀件: 是从别的公司移转过来的，浇口气痕.变形.尺寸.电镀后等不良，经过我们从模具水路.浇注系统.成型工艺.电镀工艺整改等入手，将合格的产品送到客户的手中，受到客户的一致好评！
12、WK格栅外框（克莱斯勒）电镀件 问题点: 气痕、熔接线，由于浇口较多熔接线相对较多，再加上电镀要求较高熔接线较明显，气痕也很难稳定，一遍又一遍验证、检讨与测试，最终将品质控制在一定范围内达到量产状态！

工作职责和业绩:
1、负责工艺调试、确保品质、产能达成
2、协助领班对作业人员的技能、安全作业培训
3、现场设备5S管理与维护
4、协助工程师试模、验证
5、模具日常保养及设备简单维护