负责CAF .DPCA及DRAC 发动机周边塑胶零件及模具开发事宜，新产品注塑评审，包括新模开模方案评估及报价，新注塑机选型及新模具规格书制定，新模具试模验证及移转模具验收，修模改模方案优化改善及（含产品ECN修模）进度质量管控，优化注塑工艺参数，制作标准注塑成型参数卡，培训现场技术员及班长掌握科学注塑及模具开模试模全流程技能等，优化CT及推动全自动生产，提升效率，主要项目有C2B2,C519 &ST ,EC8,B73及EB2DT等确保项目顺利MP,在成本交期质量等方面满足项目开发要求。

担任注塑主管，全面负责注塑工艺工作，技术指导, 负责汽车角窗玻璃注塑包边工艺,分析解决注塑生产问题，开发段主导新产品新工艺开发，评估开发验证新原料新模具新工装及顺利导入量产；负责新项目开发阶段的工艺改进；参与开模检讨,运用模流分析Moldflow软件提前分析成型潜在问题；主导新项目各阶段试模.开发打样及跟进解决工艺问题点；量产段持续改善产线产能及合格率提升降低报废率；分析解决PVC、TPE、 PU成型过程中异常，采用DOE原理优化注塑工艺参数及注塑模具，确保成型生产过程稳定及产品高品质；确保产量Output及良率Yield 保持在较高的水平Level,

负责上汽通用K211 角窗项目产能每班由350套提升至410套，良率由94%提升到98.4%，K221角窗项目产能由每班190套提升至260套，良率由89%提升到96%；江铃福特U375 侧窗项目常能由250套提升至310套，良率由92%提升到98%；

2013/11--2017/1在工艺部门担任高级注塑工艺工程师，负责汽车角窗玻璃注塑包边工艺,分析解决注塑生产问题，开发段主导新产品新工艺开发，评估开发验证新原料新模具新工装及顺利导入量产；负责新项目开发阶段的工艺改进；参与开模检讨,运用模流分析Moldflow软件提前分析成型潜在问题；主导新项目各阶段试模.开发打样及跟进解决工艺问题点；量产段持续改善产线产能及合格率提升降低报废率；分析解决PVC TPE成型过程中异常，采用DOE原理优化注塑工艺参数及注塑模具，确保成型生产过程稳定及产品高品质；确保产量Output及良率Yield 保持在较高的水平Level；制定执行模具保养计划及验收移转模具状态，分析模具结构合理性提出改模方案并实施，完成注塑机及辅机维修保养；制定并更新工作指导书WI及工艺参数卡PPS.PFMEA及FLOW CHART文件；培训技术员及现场操作人员，指导产线标准化作业，及时回复客户8D,为重大批量品质异常提供技术支持，开发维护改善生产工装治具， 采用WCM支柱及IE路径缩短CT及减少瓶颈工时，提升效率及机台OEE；遵守公司EHS政策，严格实行LOTO.

成功开发导入12款角窗新产品，主要客户有神龙DPCA（雪铁龙&标志），福特Ford（翼虎&蒙迪欧），东风日产（天籁&楼兰），东风雷诺DRAC（科雷嘉&科雷傲）及长城GMV(哈弗H6)等; 产品有A94 FQ/RQ, B73 FQ, BZ3 S1,T88R RQ /FQ ,TX9 S1, P84C S1, C520 S1,CD391 S1, L42L S1及HZH S1,HZJ S1,CHB031 S1等角窗产品,熟悉塑胶原料特性.模具及注塑机结构，熟悉成型工艺常见不良解决方案；顺利完成各阶段打样，快速Ramp up产量及良率均达成设定目标，持续保证工艺过程稳定，满足生产达成出货任务，满足客户需求；量产段效率提升改善如长城哈弗H6 COUPLE的后三角窗S1每班产量Output 由810片提升到990片，Yield由93.2%提升到98.5%；神龙PEUGEOT 3008前三角FQ每班产量Output 由410片提升到590片，Yield由93.6%提升到98.3%等；

在产品工程部担任注塑工艺组长，负责新注塑件导入,制订和执行新产品工艺计划；新原料,新工艺开发及验证导入制定注塑生产线规划及布局Layout，持续改善塑料产品工艺条件和生产效率, 分析并解决塑料生产过程中工艺技术问题, 结合制造经验推动RD优化设计改善产品及模具问题点；参与开模检讨, 推行DFM分析,提升产能及品质, 主导新机种试模并提出问题点直至解决, 通过DOE原理确定最佳工艺参数，结合产品结构及制程按照客户要求提出修模建议及实施；制定和维护塑料产品的生产工艺参数文件及控制文件，如SOP .加工流程图Flow Chart.最优工艺成型参数表 塑模保养点检计划表及各产品品质跟踪表等；开发设计治工具，结合修模.调机（参数）实现生产自动化,推行精益六西格码提升产能及质量,降低生产成本,培训相关工程技术人员,协助处理量产异常,运用失效模式及效果分析（FMEA）解决品质异常,对质量问题提供技术支持,协助解决品质异常,

成功开发导入10款OLYMPUS及SONY新款数码相机塑胶件（主要含前盖.后盖.机身.电池盖.按键等）并顺利量产，熟悉成型加工工艺，塑胶模具结构.加工及保养方法，注塑机结构及性能，塑胶件外观品质标准；注塑成型不良原因及改善对策；常用工程塑胶原料性能，熟悉基础IE技术及现场生产改善手法,了解,钣金,涂装,总装,电镀, 移印,丝印等制程工艺；主导开发10台自动切水口机及数十套模具实现全自动化生产；提升效率及品质；如负责OLYMPUS ODS-A360机种塑胶件（前盖.后盖.机身.电池盖.按键等），快速解决注塑成型相关问题，全部导入全自动化生产，机身每班产量Output 380片提升至480片，Yield由88.3%提升至96.5%；

在制造工程部担任装配工艺工程师，负责制定HP.Lenovo新机箱（项目）组装工艺方案，评估人力.工时.新设备（治具）开发及报价，参与新设备验收确认，制订和执行新产品工艺项目计划,制定总装生产线规划及车间布局Layout，参与新产品工艺评审，评估新产品开发段组装问题点并推动产品开发设计部门改善，推动DFM分析，制定并审核生产标准作业指导书SOP.Chart Flow工艺流程卡.包装指导书POP等生产指导文件及各机种装配关系及物料差异跟踪表等品质管控文件，主导新机箱小批量量试并提出问题点及改善建议，通过分析质量报表及生产报表持续改善总装生产工艺,解决总装生产过程中工艺技术问题,及时解决量试异常，参与评估并执行ECN工程变更，跟踪ECN执行，确保准确准时完成切换，维护SAP系统Routing工时信息及更新相关工程文件，善于运用IE手法解决瓶颈工站并完成生产线平衡工作，设计开发简易治工具及导入设备供应商开发大型治具推动组装自动化，人力精实化，结合精益生产及人因工程技术提升效率，实现降低成本；制定相关技术文件培训相关工程技术及操作人员，运用失效模式及效果分析（FMEA）解决品质异常,协助相关部门解决品质异常，提供技术支持；熟悉电脑机箱总装工艺，尺寸公差配合关系，电脑机箱品质标准.

成功导入8款新机箱顺利量产，成功导入自动贴纸机，自动封口机及多款简易生产辅助治具，完成并实施28份提案改善，从改善优化工艺，导入开发治工具，改善外购件包装方式等方面提升效率及品质，获得客户及主管肯定。负责HP Desktop Computer KIDD plus机箱总装工艺，每班产量Output 由3500片提升到4200片，Yield由93.5%提升至98.6%等，成功导入自动贴纸机，自动封口机及多款简易生产辅助治具；

担任工艺工程师;负责手机新机型开发导入及量产异常处理，主导新机型量试工作（搭建和调试产品的软硬件测试环境，包括手机主板SMT成型测试和装配测试），提供新产品试生产测试报告及软件更新验证报告，协调RD与制造两端优化设计推动解决量试问题点；制作测试程序使用培训及设备操作规范SOP文件，培训相关人员，指导正确调用程序和正确使用测试设备；对测试数据分析提供技术支持，提高测试直通率，缩短测试时间周期；新线体Layout布置及针对不同机型建立切换生产线体，合理排配工站及平衡工时，推行精益生产及自动化专案，提升产能及品质，解决重大品质异常；精通手机生产及装配工艺, 熟悉手机主板SMT成型工艺及测试方法，善于分析解决测试过程中出现的故障；手机测试系统及手机品质标准； 了解ESD静电产生原理及防护措施，品质管理常用手法及IE改善手法，熟练运用lotus notes及OFFICE办公系统等;

成功主导开发10款（不同测试平台Broadcom, Siemens, Motorola, MTK, Simcom, Infineon）新机型开发工作并顺利导入量产，在开发机种产能，良率等综合评比中名列前茅，得到同事及领导的肯定;如负责Broadcom平台波导V10手机单机销量过400万台，装配线每班产量平均由580台提升到700台，Yield 由95.2%提升至98.3%等；

主要从事多种产品的结构设计工作，主要产品有液晶（LCD）生产设备如半自动贴片机、表面处理设备、划线机、系列偏振器等参与其中的图纸设计，加工跟踪，装配调试及售后维护等工作。