1. 供应链质量管理,从设计开发到量产维护以及终端使用异常处理 1.1 负责产品前期质量风险评估,过程标准建立以及 CTQ 参数监控,售后数据分析 以及终端客户异常处理,并针对重大异常主导跨职能团队分析改善,进行点/线/面/体复盘, 杜绝不良再发生;主导过 4 个旗舰项目,6 个非旗舰项目 1.2 供应商驻厂全面负责各项目,包括产品交付达成、质量表现(LAR 和 DPPM 以及制程异常,标准界定等),以及供应商 QMS 完善改进、质量专项攻关、精益生产培训 等。完成国产镜片玻璃的导入单体成本降低 50%+;供应商中高层管理人员精益生产培 训;推动光学单体和整机关联机制,以便在供应商端提前发现光学异常,提高整机产品 良率。
2. 供应商资质审核 2.1 新供应商导入评审,通过 QMS 审核,综合比较供应商 12 个维度,依据权重进 行评审,并记录主要缺失项目,用于新供应商导入后的斧正基础。 2.2 资源池内供应商定期(年度/季度)QMS 审核,进行综合排名,针对排名靠后公司 予以重点管理并负责能力提升,包含质量管理/工程能力/现场管理以及精益生产等,共 计负责 80+供应商的 QMS 审核,辅导培训 50+次。 2.3 推动供应商开展质量活动,包含但不限于 6sigma,SPC,QCC 等,负责专业知 识培训及改善项目审核。
3. 完善供应商内部质量管理,提升工厂自愈性 3.1 成立工厂自纠自查团队,by 月进行问题点的检讨拉通,同时对于现场稽核团队 进行培训,协助提升自我稽核能力。 3.2 By 周/月检讨质量目标的达成状况,并设立奖惩机制,牵引达成主动性; 3.3 追踪不符合项(含客诉)以及工程变更的改善落地执行状况,并对现场进行 by 周 稽核确认,保证改善动作长期有效 3.4 建立物料质量标准,并对于其他质量样品进行定期维护,保证样品的权威性(同步杜绝样品变异造成质量事故)。 3.5 对供应商进行精益生产/质量工具/现场管理培训,指导现场进行成本优化和问题 闭环。