按照公司内部人员及客户需求，根据乘用车，商储及系统平台的不同项目对电芯，模组，电池包，
储能集装箱或单柜及其他特别要求的部件等进行机械性能仿真工作，用以节省设计、实验、生产的周
期及资源，指导产品安全性能。
工作流程主要包括与设计交接工作内容，利用仿真软件对几何数模进行前处理（网格划分及部件
连接），搭建出有限元模型；熟悉新能源行业国内外和企业相关标准（如 GB 38031、GB/T 31485 及 UN38.3
等），根据对应需求，使用有限元计算软件（主要为 Abaqus）分析求解，对计算结果进行后处理（云
图），编写仿真报告；为需求人提供仿真方面的原理讲解与参考建议，评估结构风险，如果分析结果
存在风险项，需提出优化建议及预估风险，结构变更之后重新验证更新方案的可行性；仿真结果评审
时，负责对需求人、客户及相关参会人员进行仿真报告讲解，直至达到设计数据冻结。
熟悉各类电芯，模组，电池包及储能集装箱的结构特征与区别（电芯排布，固定形式，下壳体类
型等）。整个电池包的所有的仿真工况完成周期一般为 2-3 周，根据结构复杂程度与仿真需求进行调
整。进行能力扩展，逐步提升工作能力，对需求人提出的非常规的新仿真需求进行评估，如能实现即
自行研究操作。（例如蓝膜损伤，镀镍输出极巴片变形，螺栓预紧力压溃，电芯膨胀塑料端板受力等）。
目前模组与电池包的主要工况有模态、振动（随机与扫频）、冲击/模拟碰撞、挤压、跌落及膨胀，
储能集装箱与单柜的主要工况为静载、吊装、堆码（屈曲），泄爆压强及地震。熟练掌握以上各工况
建模，工况求解类型，分析参数设置操作及后处理情形要点。
同时跟踪产品机械性能实验测试，现场监督物理实验流程，对标测试数据与仿真结果差异，校准
仿真参数以此优化仿真分析过程。参与部门相关产品或设计需求的预研工作；收集项目过程中使用过
的材料，建立材料库（包括实验测试，设计与供应商所提供的）;对于不确定的材料参数（如蓝膜与胶
水性能），根据仿真需求提出实验测试单，测试结果用以迭代仿真分析。编写有限元网格划分规范，
电池包及储能集装箱仿真工况规范；指导仿真部门新人。熟悉 APQP 和相关开发流程；完成每年个人专
利申请指标；参与各类会议与汇报等各项工作任务。 项目业绩：（以下陈述只列举代表项目，而在瑞浦能源有限公司任职期间，完成了各类项目及工作任
务 30 余项，其中主要项目有：合创 G08、固德威、CB104Ah、三晶、艾罗模组；L500 刀片电池、船用、
忠旺、Y52、C230、C306、C320 等 CDG 标准铝高箱的电池包；Y104、Y52 各类国内外版本的储能集装箱；
以及 Y52 单柜、EPS 电芯包装体、20 尺液冷电池导轨、钢材冲压件等其他类型产品。）
一．乘用车项目：
1.合创 G08_152Ah 模组机械性能仿真。独立完成包括 A 样，B 样各阶段多轮完整的有限元建模，仿
真分析及与客户进行仿真结果评审等相关工作；包括初版结构，多次结构变更直至数据冻结过程中的
工况主要包括模态，随机振动，冲击，挤压，跌落及膨胀，各工况按照合创提供的相关标准进行。其
中有限元建模精细搭建出巴片与极柱，侧板与端板之间的激光焊缝的共节点成型，电芯两侧灌入结构
胶及电芯蓝膜；结果体现出客户要求的巴片的连续应力分布，各焊缝受力情况，结构胶及蓝膜的受损
情况等；在多次迭代优化之后，结构发生了多次变化，整个模组高度方向固有频率由 82.67Hz 提升到
客户要求的 160Hz 等；最终的仿真报告及评审确认整个 G08 模组定版结构的机械性能安全性良好，认
可并接受仿真结果。后续现场监督并跟踪 G08 振动及冲击实验测试，熟悉测试流程及注意事项，参观
了模组产线与试制情况，其测试结果证明电池包无结构破坏风险；并且通过对比扫频实验测试结果与
仿真结果， 得出高度与宽度方向的固有频率差距在 5%之内，而长度方向则在 30%之内，这也为仿真模
型及参数设置提供了参考与改进。至此合创 G08 模组项目顺利通过仿真节点至后期开发完成。
二．商储项目：
1.宇通 C306_铝高箱电池包机械性能仿真。宇通安装要求，电池包的下平面度存在 3mm 高度差，因
此仿真与实验时在电池包两端中间螺栓安装位置下方加一个一定面积的 3mm 厚度橡胶垫，安装时对其
进行压缩，但整个电池包下平面并不在一个平面上，按照宇通企业标准（PSD)振动时，整个电池包受
到的工况条件相对更加严苛。对于初版电池包侧板开孔吊耳的模型来说，仿真的振动结果认为开孔边
缘转角出焊接周围存在断裂风险，后续进行的振动实验结果也确认了同一个位置出现开裂情况，因此
仿真与实验结果对应。经过多次结构设计迭代与仿真验证，根据仿真提出的优化建议，确定了电池包
侧板外延一体式安装结构与焊接吊耳的设计方案，终版的电池包螺栓预紧力安装振动仿真与后续剩余
的冲击，吊装等其他工况结果认为电池包无结构断裂风险，此设计物理实验也验证了电池包的安全性
与可行性。至此，独立完成了整个宇通 C306 电池包所有阶段的仿真建模，分析计算，撰写报告，优化
建议及实验对标等工作，得到设计需求者与客户认可，完成整个电池包项目的开发工作。
2.Y52CTP 储能电池包机械性能仿真。储能电池包一般按照 UN38.3 标准进行测试。独立完成 Y52CTP
储能电池包 A 样，B 样各阶段多轮完整的有限元建模与模型调整，其中膨胀工况为重点工况，初版结果
以单电芯在夹具中的极限膨胀力（30-60kN)和单电芯自由膨胀量为基础，进行单排 13 个共四排电芯的
电池包膨胀工况，根据仿真结果，提出风险点解决方案，即增加电池包前后横梁厚度与筋位分布，添
加焊缝位置的塞块及侧板添加长度方向筋位以增强电池包抵抗电芯膨胀变形的能力。后续在仿真建议
的前后横梁受到的膨胀力大小情况下，进行的千斤顶均布载荷膨胀实验的前后横梁位移变形结果验证
成功。终版的电池包模型的其余所有工况仿真结果显示各部件无断裂风险，同时所有实验工况结果均
无问题，两者对标无误。常规工况基础之上，设计需验证在膨胀过程中电芯底部蓝膜与冷板粘接时的
撕裂破损风险，对仿真提出新要求；根据研究设计提供的蓝膜与胶水的抗拉强度实验与相关资料，成
功在有限元模型上实现了实验同等形式的工况计算，基于实验的蓝膜胶水的力值-位移曲线确定好了蓝
膜胶水一体的剪切与拉伸弹性模量及其余材料参数，以此材料进行的电池包电芯膨胀仿真计算输出的
蓝膜胶水受力及破损数据显示，无破损风险；同时整个膨胀过程电芯底部蓝膜胶水的受力分布和变形
分布情况也能说明。至此关于蓝膜胶水的参数确定与破损仿真研究完成。
3.Y104 储能集装箱（国内版本）机械性能仿真。储能集装的尺寸和质量一般较大（常规 6m 长，质
量 30 吨以上，所以有限元网格的尺寸也相应增大，连接方式主要为焊缝；集装箱框架多为方钢，折钣
金及蒙皮构成，几十个储能电池包及高压盒等其他器件（模型简化）占主要质量。独立完成 Y104 储能
集装箱的有限元建模，仿真分析工况为静载，底部吊杆吊装，堆叠和屈曲以及国内标准下的地震（国
内标准参数需按照国际标准对应转化）；经评估初版结果，只有地震工况不满足设计要求，建议方向
是水平方向抗屈服能力较弱，质量越大地震破坏风险越高；经过后续一系列结构加强（增加方钢厚度
及支架等）并重新仿真验证通过集装箱强度标准。
三．系统平台项目（设计预研需求）
1.固德威模组膨胀仿真。此次膨胀仿真为设计模组电芯间的间隙作用，电芯间硅胶条的面积使用
及端板钢带的选择提供了仿真数据参考和指导。固德威模组膨胀工况分多个对比模型进行：电芯间有
存在 1mm 间隙和是无间隙，是否添加硅胶条及其面积大小，端板类型有复杂塑料端板、型材端板和铸
铝端板（均为六面体网格），钢带类型有双钢带和上钢下塑；通过一系列的不同组合类型模组的膨胀
仿真分析，得出了一些模组端板受到的膨胀力大小，硅胶条受剪切力撕裂及巴片受力影响的结论。
2.镀镍输出极巴片受螺栓预紧力的变形区别仿真。一般巴片划分为壳网格，由于上下局部镀镍层
只有 0.1mm,并且壳单元不能区分巴片上下面的位移与应力分布情况，故把输出极，铜排，螺栓及螺母
底座均划分为精细六面体网格。在螺杆预紧力的作用下，输出极巴片受到挤压，观察云图结果；最终
得出纯铝巴片比镀镍输出极铝巴片的变形和破损情况好，建议巴片不镀镍，为后续设计提供了参考。

CAE结构工程师

项目职责：
负责整车的结构仿真工作，工作内容主要包括每轮整车数据及其更新方案的所有子系统的有限元
建模（结构，碰撞及 NVH 方向）；整车项目中白车身，开闭件，内外饰及底盘系统的结构方向常规仿
真工况分析（模态，刚强度及疲劳耐久等）；风险项迭代优化；与设计沟通且进行设计方案或竞品验
证；撰写性能监控表和仿真结果报告，参与数据冻结评审会议等。 项目业绩：
一．仿真分析方面：
1.吉利 FX11：独立完成多轮内外饰的模态，刚强度工况分析及优化，主要包括主副仪表盘，门立
柱内饰板，前后侧门内饰板，前后保，杯托，后座椅扶手等；完善了主副仪表板扶手强度的建模分析
方式，并与设计与其他仿真专业方向沟通，基于主副仪表盘的模态，进行了多次方案验证与结构弱化，
通过分析结果提出风险项，分析出现问题的原因，与设计沟通提出优化方案，并落实到设计方案。其
中副仪表板扶手 X 向滥用强度由 24%的塑性应变减为 0.5%，前门护板扬声器处表面刚度分析通过迭代
优化到 3.17mm 位移，方案最终落实。
2.大通 SV65：独立完成了 SV65 多轮门盖的模态，垂向，过开，窗框，腰线，扭转，抗凹及内饰
板安装点等刚度分析项；侧门内饰 belt line,表面下压，下储物盒，armrest,内把手刚强度分析；针
对分析结果，发现多个性能风险项，根据对竞品 SV63 的性能验证，提出多种优化方案，包括由于 SV65
的上下铰链距离比 SV63 短了近 60mm 导致的下垂刚度不合格问题的解决。
3.岚图 H56:独立完成 TG2 阶段整个白车身开启件，附件，底盘及支架 100 多个接附点的刚度分析，
包括减震器，副车架，后弹簧，悬架，前后门，后背门，发罩，翼子板，安全带卷收带，安全气囊，
IP 管梁，顶棚拉手，天窗，前中后座椅，加油口盖，尾灯，空调鼓风机，转向系统，仪表盘中通道，
雨刮电机，踏板安装点；完成了 TG1，TG2 阶段前后保险丝盒，低温散热器，冷凝器，空气泵，EV 电
池包，油箱支架以及千斤顶顶起点强度分析，且针对设计方提出的要求进行多次的验证分析；提出优
化方案，解决了发罩锁扣，翼子板，加油口盖及前大灯安装点刚度不达标的问题；TG2 阶段前门限位
器安装点刚度分析值相较于上一阶段降低，结果与设计方预估效果一致；整轮仿真结果与试验验结果
对比差距非常小。
二．有限元建模方面：
1.建模负责人及小米繁星新人计划培训负责人，统筹安排对接各专业建模需求；熟悉各类复杂有
限元网格划分流程（钣金件，塑料件，四面体及六面体等），各类部件连接方式（绑定，焊点，焊缝，
胶水，包边，卡扣及运动副等）。高效完成 MS11 各阶段整车相关子系统的网格划分与连接任务。高
效完成 FX11 多轮内外饰数据的有限元建模工作，主要包括主副仪表板，门内饰，前格栅及扰流板等；
在两人合作的情况下，在两周内完成主副仪表板的建模；两个工作日内独立完成主副仪表板的连接工
作；内外饰建模过程中，及时发现多处几何数据干涉，缺失等问题，并与设计沟通确认。独立完成了
SV65 多轮门盖子系统的有限元建模工作，平均能 1.5 个工作日完成一版侧门数据的模型搭建。
2.建模问题攻关（电池包单元粗化并重新连接，直角焊搭接焊疲劳模型，高低配版制动盘六面体，
多种类型单元要求的轮毂，附带螺栓的前端框架，塑包钢工艺 CCB 建模，钢丝与坐垫发泡四面体共节
点及各种复杂零件建模等等）。