a) 设备导入: 完成化成工序设备导入，全程跟进安装调试过程，在安装调试过程中收集问题清单，并及时协调资源沟通解决，最终按计划完成安装调试，并投入量产
b) 文件编制: 组织设备、质量、生产部门组成跨部门的多功能小组，根据设备的实际情况编写PFMEA、CP、WI/OI并多次组织会议评审，最终按时按量的完成，并通过了客户的审核
c) 现场工艺维护: 负责制程中产品和工艺问题的解决和优化，如: ①化成Degas热封工序热封开裂问题，不良率由7%降低为0%。②充放电过充问题，通过更改充放电保护逻辑，防止电芯出现过充
③定期拆解低电压和可能内部存在异常的电芯找出电芯内部异常点并整理成拆解报告及时反馈给前工序解决
工艺改善: 组织各部门成立改善小组，针对影响化成工序良率以及重大问题进行解决和优化，任改善小组组长，组织小组成员对问题原因进行头脑风暴分析，协调各部门资源，把控项目进度以及措施的落实情况。解决了Degas热封开裂、充放电良率低、EOL折边折不上、机械手擦伤电池等问题

a) 工艺改善：每日收集过程中返修和报废明细并分析产生原因并在当天给出临时措施防止问题扩大化，复杂问题一周内给出长期措施；每周进行基础数据收集并分析各项重要产品指标的趋势，按照SPC的控制逻辑及时确认关键产品特性是否正常，发现异常后及时分析处理
b) 文件编制：根据DFMEA编制过程FMEA、控制计划、作业指导书以及过程点检表并不定时的监督现场执行情况，并将监督结果上报反馈
c) 新设备导入：参与2条化成全自动新产线的技术协议制定、评审，并跟踪产线安装调试进度，全程参与调试过程，负责调试完成后设备的试运行，并收集试制过程中的问题清单，组织各部门评审，输出评审报告和结果