统筹组建和培训项目团队,独立进行项目规划,新生产线体和新厂房0-1搭建 、财务预算控制、技术选型、设备选型、物流路线、工艺攻关等,并担任各环节精益化可行性评估及风险分析改善课题。
从进度、质量、执行等多个维度对团队进行考核,建立项目节点管理办法,制定详细计划,从项目立项、设备布局到试产量产0-1全程跟踪管理,持续进行精益化改善,全面提高生产效率。
投资统筹管理:
-根据公司整体规划及发展方向,对投资企划、供应商招标、合同制定、安装实施、验收基准、4M变更申请等事项提供专业建议及方案,实施审核及把控。
-制定5年期设备投资预算计划,投资预算使用率保持在95%水平新线体/设备布局:
担任10多条非标智能化新线体设计及新设备的开发、建设及改造项目负责人,顺利完成设备安装调试、布局、运行、验收及试产量产全过程。
2021年~2023年,主导 GM 通用公司的发夹型驱动电机项目,总投资约2亿元,是目前世界领先的新能源高功率驱电机,产能从每年11万台提升至30万台,OEE 实现86%2022年~2024年,作为项目负责人,主导 BMW 48v轻混电机项目,适用于全新宝马7系,X7等车型,,项目总投资1亿元。
2022年~2023年,主导奔驰公司的 BR465电机项目,总投资约1亿元。
2023~2024 开始检讨本田 Honda 项目的发夹型电机,计划总投资1.8亿人民币。
另外,先后独立主导 BEV 3项目的人工升级全自动化改造,产品外观检查自动化,AGV无人化物流等智能化项目。
设备运营管理:
梳理工作流程,完善管理制度,制定《新设备投资流程》,《设备管理制度》等系列流程及制度,推动执行 TPM 活动,管理 OEE, MTTR和 MTBF 等指标,倡导标准化、规范化、科学化管理模式及理念。
精益化管理:
-在公司各层推动持续改善的实施及改善文化的建立,负责公司收益改善的预算目标的编制和落地实施,确保年度收益改善目标的达成。
-主管新型号产品开发 NPI 流程,验证产品生产可行性 PPAP ,进行测量设备可靠性MSA 及测量方法确认。
-生产 ST 、回收率管理,定期进行 ST 返还,保证生产各项指标的准确度。
-指导和培训员工使用 IE 七大改善法进行线体 loss 改善及效率提升
-制定作业指导书、QC 工程图、My machine card 等及设备新投入的安定化活动
-负责产能评估,资源优化,持续改善生产效率,协助生产线解决问题
-制订标准工时 ST ,人员定额,作为厂区效率改善,成本评估的依据
-规划工厂 layout 布置,优化物流,增加空间利用率,优化流水线物流,合理制造成本分析,改善废弃率,降低制造成本
-负责产品工艺流程的跟踪与维护
-负责产品工艺文件的编制、修订、完善
-新品过程设计和开发及相关 APQP 资料编制
-独立策划和设计工艺设备、工装夹具、检具,对生产设备、工装产能、生产节拍C/T进行测算,制定所需订购设备的相关技术要求(技术协议)
-监督生产现场工艺纪律执行情况,并对生产过程进行检查、评分、考核;
-对新员工的生产技术指导与培训;
-先进技术工艺方法的引进,对现有工艺持续优化及改进(KAIZEN)
-协助、支持供应商技术工艺改进提升工艺安排流水线,发挥效能;
-动作研究,改善作业方式及线体平衡 line balance ,提升作业效率和瓶颈 Neck 工程,减少材料报废;
-标准化分析研究(价值流分析 VSM ,动作分析,人机工程 MCSC),确定标准化流程,提高管理效率。
-负责推动精益工具及带证的培训,进行精益培训的规划、实施、考核及认证
-运用各类精益及改善的工具,如6sigma、SOP、JIT、ECRS、5S、DMAIC、TPM、SMED、VSM 等等,推动业务过程的改善,持续对成本、效率、品质进行优化。

内容:
全面负责洗衣机部品关联的12条生产线体的运营,持续开展精益化生产性向上以及品质 TQM 改善活动。
主要工作职责:
1)规划部门管理 KPI(UPH/UPPH /工程不良/OEE /废弃率...)
2)合理制定生产计划,组织,检查、指导计划的执行情况,采取有效措施,按时按质按量地完成,确保交期
3) 对产品质量标准进行严格监督、控制与执行。按照 QFD 原则,对产品质量问题进行5why 分析,解决生产过程中出现的品质异常问题,及时追踪,并给出有效的解决方案,按期保质入库。
4)合理配置生产线的人员和安排生产进度,充分调配人员和设备,提高生产效率。
根据实际生产需要,按工作岗位技能考核、筛选、录用各级员工。
5)精益化分析生产制造、工艺流程、质量控制 QFD 、设备维护、仓储及其他相关过程数据及报告,及时发现并解决问题,以达到降本增效。(自律运营,设备 loss 改善,价值流 VSM 改善,品质 six tool ,改善班运营、物流效率化...)
6) 按时、准确完成如:效率、生产力、安全、产品数量、不良品等阶段性报告,推进和执行标准化管理
7)组织和跟踪生产作业指导书、检查作业指导书和设备管理点检书等标准化程序文件的编制、修改和反馈工作。
8) 跨部门协作运营日、周、月别的生产会议,保持与相关部门沟通,配合并确保生产的正常化与合理化。
9) 对64副中大型冲压模具进行日常管理、结构改善和维护保养工作。
10) 开展文体、聚餐等组织活性化活动,定期安排员工面谈交流,形成良好的工作氛围。
业绩:
2021年,HEDD手动离合器线体的进行了全面无人化改造,初期生产面临效率低,loss大等问题。作为线体负责人,通过成立安定化小组,主持线体的安定化和生产性Task改善活动,合理改善线体布局和结构,利用MCSC等工具进行设备动作的持续优化,历时6个月,成功将11名操作员工减少为0,UPH改善率达300%,TT时间由13s缩减至7.5s。

组建、培训项目团队,对项目规划、线体概念设计、厂房 layout 布局、财务预算控制、技术选型、设备选型、物流路线、工艺攻关等各环节进行可行性评估及风险分析。
从进度、质量、执行等多个维度对团队进行考核,建立项目节点管理办法,制定详细计划,从项目立项、设备布局到试产量产全程跟踪管理,持续改善,大幅提高了实施效率。
投资管理:
根据公司整体规划及发展方向,对投资企划、供应商招标、合同制定、安装实施、验收基准、4M变更申请等事项提供专业建议及方案,实施审核及把控。
制定5年期设备投资预算计划,投资预算使用率保持在95%水平,投资项目成功率由87%提升至98%。
新线体/设备布局:
负责多条新线体及设备的引进、建设及改造项目,顺利完成设备安装调试、布局、运行、验收及试产量产全过程。
2018年,主导电机工厂自动化物流工程,AGV 智能调度,自动上下料,智能库区等,实现真正意义上的无人化运作。
2017年,作为项目负责人,主导排水电机全自动智能化生产线实施,作为 LG 首次全自动化生产排水电机,项目总投资1100万元,实现年产值4000万元,操作员由4人减少为0,全年节约人力成本32万元,TT 时间由40s缩减至8s。
历时6个月,完成 DD motor 铁芯高速冲床全自动智能化组装线项目,投资总金额超过1500万元,操作员由4人减少至2人,TT 时间由21s缩减至13s。
先后主导排水电机(pump )手动生产线、风扇电机(fan )手动生产线、DD 电机定子全自动化生产线、DD 电机全自动化生产线投资等多个项目,多项目均为首次生产。
设备管理:
依据设备重要度分类管理,制定保养计划及设备点检基准,制定指导员工使用设备综合效率 OEE 工具分析,管理 MTTR和 MTBF 等指标,灌输 bathtub curve 理念,推进5s评比活动,组织设备保全教育及 PLC 培训。
设备供应商开发和管理,设备成本核算使用设备无作业分析、System 管理设备故障率分析、5why 6sigma 等工具使进行设备改善。
备品备件实施程序化、标准化、共用化管理方式,更新购买基准,扫码出入库跟踪记录,实现库存金额及维护费用的大幅下降。

内容:
搭建品质线体停线基准、不良品再做业等流程,形成完善的来料、首件、成品检验流程和规定,保
证各环节全流程质量控制。
定期赴韩国参加品质会议及培训,学习、导入 新品质管理理念,指导下属使用6sigma 、课题
等先进的质量工具及形式分析改善工程不良,引进电机负载功率、三次元检查、电机性能检查仪器、
耐震动检查仪等国内外先进的品质检查设备保证产品质量。
制定供应商品质诊断体系,参与审核过程,保证供应商合乎要求,确保部品进货无NG lot。
IQC 完善品质检查项目,改善检具,确保检出力度;LQC 检查项目完善,增加F/proof 工程,引
进巡检机制,确保检出率;OQC 出货品质加强,提高抽检频率,增加信赖性。
建立品质周例会、工程不良日结会制度,强化质量意识,以组织品质挑战宣誓大会、建立品质改善
奖励机制、成立品质改善培训学校等多种形式提高产品质量及交付水平。
业绩:
担任品质经理期间,电机售出后不良返品实现0PPM ,工程不良率由2100PPM 下降至1000PPM。

研发管理:
负责新型号开发 NPI 管理、BOM管理、图纸管理、4M变更管理等系列工作。
作为项目经理,先后主导 DD 电机部品国产化开发、T/L 洗衣机 DD 电机开发、F/LDD 电机国产化开发、南京C&M串激电机国产化开发等多个开发项目。
完成了多个产品的新电机结构检讨设计及电机新线体在国内的设立,实现部品的国产化开发。
采购管理:
负责原材料成本控制,制定采购部门年度目标,降低供应风险,优化完善组织架构和工作流程,提高交付效率,开发考核供应商群,带领采购团队实现工作目标。
细分成本结构,进行差距分析和改进计划,采取不同的采购策略以降低价格变动带来的影响。
复数化开发国内供应商,逐步替代海外进口,开发国产威灵串激电机,替代艾默生电机,保证性能的同时,降低采购成本。