负责设备部的管理。管理包含维修，机加，动力能源等 40 人团队。
设备管理体系的完善:
1. 对IATF16949质量体系内，设备的管理与流程规范进行完善。包括设备的预验收，设备改造的分类管理，大型设备改造项目的投资及风险评估等;
2. 对ISO50001能源管理体系的完善，包括能源的统计层级完善，能源的分析，水矢量冷却水塔项目，储能项目等 4 项节能项目的推行;
3. ISO14064碳排查体系建立，主导整个碳排查体系建立，指导9个部门进行数据统计及分析，建立减碳目标，制定节能照明，余热回收，节能电机，定时控制，变频控制，溶铜鼓风等 12 项节能措施
 设备设计及改造:
1. 推动设备部通过专业技能提升改造能力，包括激光测距技术的应用，阴极辊轴承套改造，生箔机切边报警 等 8 项技术导入。
2. 激光测距，利用丝杆导轨带动激光测距仪，对阴极辊进行间距测量，获得连续的数据，同步绘制阴极辊表 面直线度尺寸。
3. 设计铜箔自动切割机，利用铜箔切边刀为基础，利用同步带驱动水平快速往返运动，利用伺服电机及丝杆精确控制上下运动。利用输送带将废料清除。
4. 设计 AGV 铜箔放置架，通过伺服电机驱动丝杆，设置不同管芯对应的放置架尺寸。利用光电感应管芯是
否到位。
5. 设计阴极辊轴承拆卸工装，利用阴极辊轴台阶，将阴极辊轴承进行拆卸，保护轴不受蛮力伤害。
设备管理提升:
通过专业工具提升方法，通过改善提升效率。通过OPL，小组活动，六源识别及控制等TPM管理基础活动的推进。通过柏拉图，直方图等 QC 七大手法，5W2H 等 6 类工具方法培训，提升员工对专业工具的理解和应用。
组织变革:
1. 包括调整组织架构，将以前以专业划分组织，改变为以生产(客户)为导向的区域划分，建立以客户为导向的绩效管理制度，细化责任，将组织划分为 2 大区域，8 个小组的形式进行管理。
2. 建立技能职等制度，改变原有的不同能力同薪问题，建立合理的高能高薪的技能体系，并通过3大类24项技能比武形式，提升团队的技术能力。

担任工艺部自动化工程师，负责新设备导入与设备新技术开发及推广管理，自动化产线重要设备的故障排除及改进。
 新项目管理:对接产品工艺、品质、制造车间、IE 等跨部门，全面主导从项目前期调研、可行性分析、成本评估、方案策划、项目预算、设备选型、工艺开发、优化、验证、流程设计、质量控制至试产、量产全过程管理，任内主持完成业内首创浴霸自动装配线建设等 8 个新项目。
 浴霸自动装配线建设:组建包含产品工艺、品质、制造车间、IE、自动化组 8 人项目团队，全面主导项目前期调研、可行性分析、第三方对接、项目预算、方案策划、新设备选型与导入、产线建设全过程管理。
 成功导入7种全新设备，优化工艺结构，增加导向设计，开发导入激光打标、卷料标签等新工艺，完成线 体信息与 MES 系统集成串联，同时协助指导 3 个供应商优化制程能力，统一公差标准，提升零部件来料品质，该业内首创自动化标杆产线于 2022 年 1 月如期通过验收。
 产线可兼容生产3个产品型号，自动化率由0提升至31%，生产效率提升28%，锁螺丝工序不良率控制在 3‰内。
 LCIA 项目策划与实施:主导从项目策划、方案设计、图纸绘制、多达 100+个零部件选型、采购、组装、调试 至交付全流程管理，带领团队组织完成 7 个 LCIA 项目推广。
1. 厨卫灯压合激光打标项目:实现节约2名人力，可兼容4款产品。
2. 智能开关面板覆膜项目:返工率降低5%，节约1名人力，可兼容6款产品。
3. 筒灯自动取放料机:提高生产节拍，由原来的12秒每个产品，提高至6秒一个产品。
4. 厨卫灯自动翻转机:减少人员操作动作，将原来的人工翻转，由设备进行翻转，节省合并1人。
5. 叶轮自动送料机:减少人员操作动作，利用送料机自动将叶轮送至人操作位置，节省合并1人。
 TPM 管理:负责 TPM 小组成员培训与全员改善提案活动组织及推广，指导六源识别与控制改善，优化完善设 备保养维修管理制度、流程及标准，推广数字化设备管理系统，任内指导完成 53 项 TPM 问题及项目改善。

入职担任工艺科机械工程师，2019 年组织架构调整调任设备科担任设备开发组主管工程师，管理 4 人 团队。
 完善设备体系:主导完善涵盖标准设备、非标设备、非标设备自制开发的设备开发管理制度与流程，推动建立完整的设备管理体系，标准化开发流程，大幅缩短标准件采购周期，减少设备故障，提高人员技能。
 设备开发与改造:主导负责非标自制设备的开发设计与设备改造，任内完成新产品导入、持续改善、提质增效等设备开发与改造项目 60+项/年。
成功独立设计完成油压机集成项目(负载高达7KG、臂长1.2米，取得《冲压生产集成设备》专利)、油烟机集烟罩焊接集成设备(公司首个自主研发设备，成功由外采转为自制)、灶具 CELL 装配线(公司首
条自制装配线，生产效率提升 30%，荣获优秀团队奖&改善王者奖)。
 新设备导入:担任新设备导入项目负责人，带领 6-8 人跨部门项目团队，全面负责项目调研、可行性分析、项目策划及安装验收，完成新设备导入项目 10+个/年，包含行业首创油烟机外壳自动点焊集成系统、洗碗机自制装配线、CCS 装配线、纸箱智能分拣输送线、喷涂废气处理等项目。
 建立非标设备制造车间:担任项目负责人，主导从 0 推动设备自主开发与建设非标设备制造车间，并全面负责非标设备制造车间的规划、建设及管理。
1. 从0建立非标设备开发自制管理制度、流程、表单及《周转器具制作标准》，并梳理重建包含40+种零配件的选型标准，将 3 个工厂标准件由 40 多种统一优化至 7 种，推动实现统一化与规范化、标准化管理。
2. 策划组织LCIA活动3-5场/月，带领团队完成改善项目180+个/年。
 无人车间建设:担任钣金无人车间建设项目设备小组负责人，项目占地面积 5 平方米，核心区域 1 万平方米， 总体规划建设由 AGV 串联的 16 条自动生产线。
1. 负责现有设备软件程序处理能力与硬件性能评估摸底、场地测绘及设备布局初始方案制定，全面主持与设计方及基建、阿里云大数据、设备安装承建方的对接协调，因应边生产、边搬迁、边建设方案，主导制定设备安装计划与停机协调计划，尽力避免停产损失。
2. 组织完成全部设备搬迁、安装及调试，主导统筹现场6台重型设备安装的施工协调与突发问题解决，完成设备点检保养表、设备履历、安全操作手册、作业指导书等流程表单梳理与阿里云大数据对接导入，顺利如期完成项目目标，2020 年 10 月建成量产。
 油烟机外壳集成自动点焊集成系统建设:主导负责设备方案与技术协议内容制定、现场安装指导与技术细节落实、技术培训及能力转移。
1. 主导设计可靠精密的外壳辅助定位装置与转盘辅助定位装置，优化机器人路径，更改产品结构，导入视觉系统，解决改善焊点难焊、焊接不良、外壳点焊定位等疑难问题。
2. 导入8台自动点焊机器人、1台码垛转运机器人及1套视觉定位系统，建成业内首条油烟机外壳自动点焊集成系统，成功以集成点焊取代人工点焊，实现 2 条烟机外壳自动点焊线，每条线 60 秒节拍，推动实现点焊车间自动化，并可每年节约 5 名人力。
 纸箱智能分拣输送线建设:项目总预算金额 148 万，总工期 12 个月，主导项目立项、可行性及经济效益分析，制定项目方案，组建 8 人跨部门项目团队，参与采购招投标，设计建设 1 个上料系统、1 个提升传输系统、9 个分拣系统及 1 个异常剔除口，供应长度 140 米，跨越上下楼层，成功实现 4 个操作员供应 9 条线体纸箱及
包材物料，节约 8 名人力，节省物料占地面积 40 平方米。
项目设计获得《纸箱输送调度系统及纸箱输送系统》专利，主导设计应对复杂尺寸的纸箱提升机方案与应对高比例纸箱倾倒扶正的解决方案。
 TPM 管理:负责生产三部厂区 TPM 活动培训及推广，指导每周活动开展与技术转化，推动提升 OEE 与降低设备故障率。
 培训管理:
1. 担任先进制造力学院设备负责人，管理带领4名内部讲师，从0开发40多份课件，并亲自担任设备开发课程讲师，培训人次 60+人次/年。
2. 主持负责设备科全体员工任职技能培训与考核，主导建立考核题库，提升团队整体专业技能。
 获得荣誉:任内荣获“优秀项目奖”、“优秀团队奖”、“改善王者奖”、“6SIGAMA 绿带优秀学员奖”等 奖项荣誉。

负责开发设计新产品检验设备、检验工具及试产技术指导，管理 4 人团队。
 独立设计电熨斗跌落试验机、电源线弯折机、电熨斗寿命试验机、电熨斗前盖寿命试验机等检验设备与电 熨斗爆破试验工具、电熨斗气密性检具、壶体尺寸检具等检验工具。
 参加 APQP 培训并取得证书。

负责新产品设计生产可行性评估、自动化设备与工装夹具开发及产品工艺的验证及改进工作。管理 10 人团队
工作成绩:
1. 整合建立工艺工装部，建立完善的部门制度与流程。
2. 独立完成四工位自动打螺丝、双工位自动打螺丝、自动铆银点设计。
3. 导入插座自动组装流水线、自动包装设备、注塑机机械手臂等自动化设备。
4. 参与推进精益项目，主导负责新车间工艺布局规划、CELL线体布局与设计及项目改善数据审核及整理。

1. 任职于自动化 N 课，负责 N 客户产品组装线自动设备与夹治具开发、PFMEA、SOP 等生产工艺文
件编制、设备安装调试、及对生产人员进行技术与工艺指导。
2. 独立完成端子自动裁切机、插针机、弯折机、CCD 检测机等开发，协助完成 SIM 卡、T-FLASH，
自动组装检测机的检测部分结构设计与 2.0 耳机、R/F 的设备改进。