1、作为《双燃料低速柴油机试验装置建设及首制件项目小组》成员： 负责世界首台双燃料主机X82DF双燃料气站项目三同时等相关工作，亲自签字确认主机动车前的试验台供气系统安全条件确认，形成了一系列安全管理程序或文件。
2、负责本部首次导入集团公司舰船行业安全标准化建设工作： 安标化摸排整改内容600余项，涉及工艺改进和工艺完善210项，节约资金约125万余元。
3、负责对本部VOCS和总排污口等开展了专项治理： 试验水性油漆代替油性油漆等工艺手段；VOCS超标预警同比下降90%，活性炭同比下降86%；总排污口专项治理COD、氨氮等关键指标超标风险，效果明显。
4、作为《甲醇双燃料发动机制造项目推进小组》成员： 负责6G50-LGIM\7S60-LGIM双燃料气站项目的整体策划及评审;为完善公司双燃料项目气站、台位、交验等全流程的安全管理程序或文件奠定了坚实的基础。
5、负责信息化在装配车间的应用自主开发和部署： 分为计划生产计划管理、生产派工管理两部分；预期效果：计划节点按时完成率提升30%；支撑绩效考核与全员综合积分的现场应用，绩效考核管理工作效率大幅提升90%。

1、建立完善了总部一系列EHS制度体系、流程、标准。
2、安全标准化工作、体系化建设更加系统。 2022年首次导入中国船舶集团公司舰船行业安全标准化建设工作，提前8个月，节约预算投入资金125余万，已正式成为集团安标化二级达标企业。
3、对子公司形成“直接管理、执行管控、自主管理” 的信息化联动机制。 利用OA办公平台组织发布流程、定制报表，尤其是隐患复现率和全员考试系统平台等这些手段，相当程度上完成了体系化执行管控的要求。
4、制定新目标指标，零重伤、工亡事故发生。 从目标指标方案入手，强化安全工作的风险防控，关口前移、重心下移，关注生产的特点，将轻伤率设定为2.1‰、微伤事故率5‰，坚定保障了生产任务的顺利完成。
5、通过双体系，隐患整改率和复现率大幅下降74%。 组织制定完成总部制度建设、流程、体系建设工作，双一流建设任务等
6、标准化和体系化管理水平大步提升。 组织完成山东省安全生产标准化二级达标、青岛市港航安全生产标准化三级达标；CCS、LRQA认证的GB/T 45001-2020 职业健康安全（OHSMS）、GB/T 24001-2016 环境（EMS） 管理体系认证。
7、现场安全安全文化见成效。 安全文化是公司安全发展的真正基石，组织开展有特色的专项活动100余项。
8、不断学习进步，集团公司行业专家。 被聘任为中国船舶集团公司安全生产标准化专家、环境保护专家、公司卓越绩效评价师。

1、物流成本节约20% 组织开发驳船、散货船、江船装卸、防护策划方案，首次在青岛实现青岛、湖北、辽宁三地物流资源共享，综合考虑到经济型、便利性、安全性等，单台主机运费下降20%左右。
2、精确配料实现成本节约30% 创新集配中心“精确配送”的工作方法，相较以前30-45天的装配周期，效率提升30%左右。当年生产销售主机20台份，节约人工、物料成本30%左右。
3、仓库在制品流转率提升60% 抓责任区域划分，5S管理，避免重复的二次转运，物料整机配送避免了按部套配送的重复性工作,在制品流转率提升60%。
4、降低20%呆滞库存 根据不同种类，如柴油机零件剩余物料、NCR物料、委外物料、退供应商返修物料、设计更改物料、报废物料等，制定相应策略，降低了20%呆滞库存，价值约1000万元。

1、科学组织生产，青岛当年实现了产能42%的增长 青岛基地新产品较多，尤其新签柴油机交货期短，重点安排生产技术准备及制造计划等，充分考虑利用库存零件、改制库存零件等降本增效工作的有效开展，实现了产能42%的增长。
2、零件齐套性提升70% 对青岛基地的同事来说柴油机新机型多，新版本多，技术要求变化大，抓重点产出，零件及时性和完整性的齐套性要求提升70%。
3、完善生产指挥系统三地统一管理，节约人工成本50%左右 组织完成生产组织制度建设、流程、体系化管理工作，完善生产指挥系统在三地的标准和执行程序；按年柴油机交验实现率，结合实际计划配套人员，节约人工成本50%左右。
4、船厂增订件成本单机节约30% 组织开发船厂增订件从生产组织到包装一站式标准作业流程，节约了生产成本，同时增强了生产进度的可控性，每台机增订件节约成本30%，约8万元左右。
5、负责公司五年经济运行分析及未来五年经营目标规划分析获湖北省奖项 《宜昌船柴“十二五”发展挑战和契机》获湖北省科技工业报告评比论文二等奖（当年无一等奖），为当年公司五年计划的制定提供了科学支撑。
6、负责主机生产组织管理优化研究获集团公司奖项和完成战略调整运用 《柴油机生产组织管理优化研究科技论文》获集团公司科技论文奖项，《提高关主件计划按时实现率》、《提高柴油机零部件配套完整性》获公司QC奖项，本人作为项目负责人，2016年调任青岛，以此为蓝本，推动完成了总部搬迁后生产运营组织的构建和重新组织优化。
7、负责精益生产研究和推广多次获奖 《精益生产在我公司生产管理中的应用分析》、《生产精益化管理与信息系统整合》获集团公司科技论文奖项；以358# 5S50MC-C柴油机气缸体193# 6S35MC中间体为突破口，组织铸铁厂、铸钢厂开展了典型零件精益制造活动，两项项目当年都荣获了中船重工集团年度科学技术奖。
8、科学管理, 计划实现率96%以上 本人通过利用Multi project Planner、Microsoft project软件对生产计划的科学、合理编制，使计划重点项目实现率达到96%，一般项目实现率达到95%。2010-2012三年交机231台份的历史峰值，2011年还实现了公司建厂以来一百台主机一百万马力的伟大目标。
9、负责《宜昌船柴生产管理系统ERP升级总体解决方案》的部署与应用 负责的软件开发和生产验证工作。首次打通了ERP系统与立体仓库TIMMS系统和技术管理软件KMCAPP/PDM系统三者之间通道，形成生产管理、成本管控和技术设计有效联动。

1、生产计调管理系统 利用VBA开发了《计调用管理系统》、《工票系统》、《适时项目管理系统》，管理水平上了台阶。
2、生产管理细化上台阶 用VBA编程在EXCEL上设计完成了机加工车间的《产品配套台帐》，起到了积极的作用。
3、首次实现三维造型工艺 首次利用Proe（Creo）完成了S35及缸体的实体造型，自动化生产剖面视图和机床加工程序。