职责业绩: 1.作为供应商质量经理,负责中国和菲律宾的供应商质量和交付管理,共计5人,并汇报给美国总部质量VP; 负责供应商(冲压件,电子件,注塑件,铸造件)和电子产品(SMT~HI~UT~Assembly~Testing~Packing)的品质管控。 2.负责潜在供应商评审,采用VDA6.3的P1供应商潜能分析进行审核,评估供应商质量能力。 3.对现有供应商进行VDA6.3的P2—P7审核,包括项目管理—设计开发—开发落实—供应商管理—过程审核—客户服务。 4.监控供应商工程变更4M1E审核(ECR),8D措施审核,以及error proofing审核,对关键点设置poka yoke 和Andon系统。 5.评审8D报告,确认临时围堵措施,保证生产供应;同时快速调查原因,验证永久性纠正措施。 6.推动六西格玛黑带改善活动,内训六西格玛DMAIC方法和工具,从而顺利推动六西格玛活动。 7.完善来料检验体系,将抽样接受标准,检验单制定和仪器设备使用进行标准化统一化。 8.负责项目的OTS认可,PP,MP,完成APQP和PPAP任务。 ->评审包括FMEA,control plan,MSA ,CPK,FAI 报告,材质证明等; ->各环节识别风险点并拉动资源解决,从而满足了每个milestone的零件成熟度要求VDA-MLA,确保项目顺利Launch。 9.主导AIAG的CQI-8分层审核,全面推动LPA活动,审核现场执行力;负责AIAG的CQI-17锡焊审核,从质量策划,场地物料管 控,工艺设备测量仪器和电焊特殊表进行全面审核。 10.培训和推动供应商的业绩: ->推动OEE改进,收集takt time/lead time/production yield数据,并以TPS的A3 report进行分析改善,SPC监控,最终OEE值从 75%提升到85%。 ->推动快速换线体系SMED,通过此活动的VSM价值流程图和现场调查,并分析和改善,最终快速换线节约了0.5小时。 ->缩减产线人力,通过Gemba walk,精益的ECRS原则和Yokoton平行展开,最终为每条产线减少了2个人。 ->建立物料超市物流,运用精益的rearrange和simplify思维,以kitting成套配送,实现JIT简单模式,最终为产线每天工作效率提 升1小时。 ->建立了QRQC质量控制快速响应系统,启动车间每日生产会(SQDC Meeting),快速响应问题,做到问题不过夜。

职责业绩: 1.作为供应商质量高工,负责汽车电子质量部(SQE, IQC),共计20余人,并汇报给质量经理。 2.开发新供应商,对新供应商进行PSA审核;对新导入供应商,根据APQP对每个milestone里程碑评审,从而顺利推动新供应商 导入。 3.主导供应商年度计划过程审核,月度绩效评比,管理工程变更,新项目的PPAP文件审批(PFMEA、MSA 、CP 、CAV、CPK 、材质证明等 )。 4.评审8D报告,确认临时围堵措施,保证生产供应,同时快速调查原因,验证永久纠正措施。。 5.出现重要原材料问题与供应商洽谈,跟踪供应商改进措施;8D改善措施稽核;核算不良原材料成本,并charge给供应商。 6.新项目的主导,审核PPAP的文件(flow chart、PFMEA、control plan、CTQ、MSA、CAV等),推动QASL的顺利进行。 7.负责质量部人员的工作安排管理,年度绩效考核制定,QC人员的晋升考核,离职率管控,质量培训等。 8.推进供应商TQM,把质量工作从质量检查推进到生产一线的充分自检,实现质量责任制;建立质量防火墙体系,对CTQ项进行 最终审查,出货后质量投诉未发生。 9.掌握六西格玛质量工具和方法论,并对公司内部进行质量培训。 ->熟练运用DMAIC方法进行质量改善活动; ->熟练运用T检验/ANOVA方差分析对因子不同水平的显著性假设检验分析; ->熟练运用DOE中的2水平K因子的设计来实施实验(增加中心点,仿行,和区组); ->熟练运用谢宁实验设计在组装产品中测试出问题零部件; ->熟练运用Kappa检验和交叉表进行一致性评估; 期间业绩: 培训出10个绿带,10个黄带,其中有5位人员通过了中国质量协会六西格玛绿带考试。 10.负责VDA6.3 process audit (P2—P7)。 ->审核前,成立内审小组,召开审核启动大会,按照内审的计划进行内部稽核,每天将相关问题点及时反馈出来; ->内部审核结束后,汇总所有发现项并再次召集会议讨论,并要求大家立即整改,最后对所有发现项目进行再此确认; ->临近客户审核时,根据客户审核分组,安排相应对接人员全程陪同审核,审核结束后,按期对发现项逐条进行改善; 期间业绩: VDA process audit获得93分的A级供应商,并获得年度BOSCH最佳供应商奖,公司给予了项目成员15w的奖励。 2013/6—2016/6担当研发工艺工程师3年: 1.负责Apple charger的WI编写和更新,培训生产人员,分析异常原因,优化产线流程. 2.负责Apple charger生产过程(SMT~HI~UT~Assembly~Testing~Packing)中所出现的各类质量问题,主导团队 brainstorming,使用fishbone进行4M1E的根本原因分析,并制定改善对策。 3.参与Apple的NPI新产品导入,从EVT-DVT-PVT-PP-MP阶段,负责推动相关阶段异常改善。