(1)---[设备/工装工厂端存储文件]---梳理17类设备管理文件,设备验收(通用要求57项,安全环境要求
56项,监控要求16项,机械要求69项,润滑要求21项,液压要求110项,气动要求45项,真空要求
22项,电气工程要求145项)
(2)---[供应商评审]---现场确认设备手册,图纸,机器人,PLC程序,软件版本,设备异常代码手册,
供应商应急预案等经过3次,设备/工装在供应商端预验收5辆份,工厂端初验收30辆份,量产阶段终
验收1000辆份或者持续生产30天
(3)---[维修班组管理]---维护工单执行,计划外维护工作内容整理,特殊作业资质管理,岗位技能认
定,安全操作管理,MTTR通过3个月的数据分析从35分钟缩短至10分钟,MTBF通过3个月的数据分
析从1350分钟提升至4500分钟。
(4)---[设备和备件的资产管理]---定义设备ABC类别,备件ABCD类别,月度盘点确保A类差异0%,B
类差异3%,C类差异5%,D类差异10%,配合财务部门进行年度盘点。
(5)---[预防性和预测性维护保养]---定义周度,月度,季度,年度的维护保养计划,结合PAD形式执行
工单,确保工单执行率100%,且备件购买PR小于7天内提交。结合供应商建议进行设备的大修3
年,小时运行周期(1000~3000小时)保养。
(6)---[能源管理]---能源(水,电,气)点布局图,月度统计使用量,年度进行5%指标的节约
(7)-Make & Buy 战略定义-新项目在制造假设阶段的自制和外购分析,确保利润里大于10%的指标,
结合量产工位的数据分析,在新项目上综合考虑设备,工艺,质量,员工操作,以上建议条款采纳不
能少于30%。
(8)---[工装设备的追踪矩阵]---SOR/RFQ/PR/PO阶段的30天的期限,供应商端的制造评审30天期限,
设备开发追踪,预验收,发运的追踪,工厂端的预验收整体设备跨度周期小于90天。
(9)---[工艺参数矩阵]---各工位结合时间,用量,有效性,区间等多个维度建立工艺参数矩阵表,确保
参数执行区间的-10%到+10%的稳定性。
(10)---[MES防错验证和替代方案]---产线柔性化生产和多种选配生产过程中的防错验证和替代方案,确
保执行率100%,并能从系统导出运行日志。
(11)---[生产线配送物流分析]---第三类作业分析表用于人工补料频次的定义,结合AGV和传送带形式进
行多节拍的物料配送,确保物料人员利用率达100%
(12)---[标准操作]---优化线平衡,标准工时5要素分析(人员操作+设备运行+取料+运输+等待),节省班
组人数从35人优化到29人,保证小时产出30的目标。
(13)---[基建维护]---空压机,配电室,空调室,机房,消防水池,污水池等与第三方专业机构的年度审
查,并获得相关资质,满足IATF16949/ISO14001/ISO45001体系的要求。
(14)---[公用设施]---办公室,工厂外围,监控室,餐厅等的设施修补和改造,保证施工期间工厂安全0
事故,供应商安全0事故,实施进度100%按照节点的指标。
(15)---[特种作业资质]---维修班组人员相关资质的获得(登高/焊接/高压操作/低压操作等),并在执行以上操作期间完成记录100%的存档过程。

(1)---[产能爬坡]---新组装线38工位,32人,要求小时产出35辆份,制定4周爬坡提升计划,人机工程
单工位分析 ,12小时效率时段产出表,1个月的时间,达成产能爬坡通过客户节拍审核
(2)---[客户审核]---VDA的Part2,Part3,PFA,Performance Test中的文件审核和过程审核,单工位
评审跨职能部门的执行过程,共计12个项目获得90分以上绿色量产放行。
(3)---[项目与生产团队交接]---月度性召开Red Flag会议,根据交接清单36个板块,223条交接事项,
从0-1计划,验证,评审,交接。
(4)---[一次性合格率提升]---通过岗位内容ABC类别定义,结合质量数据20-80表现,定义岗位质量数
据分布图,结合4M1E减少产品设计和过程设计造成的合格率降低,2个月期间从35%到96%的合格
率提升
(5)---[返工率减低]---对返工零件进行5种类别归类,定制特殊返修工具和辅助工装,录制视频操作指
导书,规范动作标准化,3个月期间从56%到1.5%返工率降低
(6)---[蓝领员工的离职率]---定义岗位ABC类绩效,对新同事建立伙伴计划,前3个月每周与新员工进
行工作,个人生活的沟通,“传”“帮”“带”,从离职率56%降低到5%
(7)---[非生产工时分析]---月度通过瀑布图展示非生产工时分析,包含:设备,工艺,质量,物料,新
项目,人员,IT,安全。并对TOP10进行原因分析,制定KPI指标降低计划,达成年度指标提升8%
(8)---[应急预案]---定义产线升级流程,15分钟以内通知生产主管,30分钟以内通知生产经理,60分钟
以内通知总经理,同时在15分钟内快速决策临时替代方案,生产团队对每个工位进行临时替代方案
演练。
(9)---[先期项目的样件交付]---根据APQP和VDA的DV样件,PV样件,SOP样件,结合排产计划和给
与4M1E的全配置验证,满足PV样件310辆份,客户订单800辆份,SOP阶段爬坡订单1000辆份。
(10)---[柔性订单排产计划]---跳线培训员工,结合岗位ABC类,根据客户订单波动,外招临时工的形
式,满足客户订单-50%到+50%的区间生产交付,满足排产计划100%的达成率
(11)---[产品变更和过程变更]---配合ECR/ECO的评估,实施现场的PCR/PCO的执行,供应商,产线,
客户端断点切换工作,达成100%执行率的目标
(12)---[自动化和数字化]---将Dashboard中集成各个工位的设备数据,生产数据,质量数据,物流数
据,POWER BI自动生成日报,每日节省汇总1.5小时共计7个部门的汇总人员
(13)---[员工的职业素养提升]---每周1次跨部门的知识分享活动,培养多技能人才,满足公司3年人才提
升需求
(14)---[流程搭建]---生产班长,生产主管,生产经理的日周月年的绩效设定,和周期性评估,梳理工作
职责223条
(15)---[自然灾害]---结合季节和天气预报,制定风雨雷电,火灾,急救等的应急预案,每日早会回顾风
险性

(1)---[产线转移]---建立30天安全库存,25天完成(产线从拆除,运输,新工厂安装,产线调试,首件生产的整体过程)。
(2)---[产线准备评估]---设备清单,工装清单,工艺参数清单,系统版本清单,夹具清单,成品周转器
具清单,线边料架器具清单等硬件238项,跨部门数据整合和搜集。
(3)---[样件试生产]---梳理样件试生产过程8个部门,按照每项确认的形式,按照流程图,控制计划,
从来料入场到成品发运整个过程,历经4次整改,共计7天时间首批次文件释放。
(4)---[蓝领员工招聘]---三方中介/网站招聘/工厂门口悬挂招聘表示3种形式,按照效率25%,50%,
75%,100%的提升方式,实现1.5个月全新工厂的标配满足节拍生产的班组。
(5)---[办公室人员招聘]---提前招聘3个月,在北京工厂进行流程,体系,组织沟通等形式,进行培
训。
(6)---[新工厂资质认可]---IATF16949,ISO14001,ISO45001,ISO5001共4种体系的认可和通过,具备以
上资质进行新工厂的爬坡和批量生产。
(7)---[内部审核和客户审核]---VDA6.3和APQP的跨部门资料文件的释放,在2TP审核过程中,文件审
核,过程审核,节拍审核认可后的转产PPAP签发。
(8)---[Gemba Walk]---新工厂每日早/晚30分钟,按照卓越工厂成熟度模型9个维度(安全的工作场所,授权员工,全面质量,持续改进文化,价值流,可视化工厂,环境及可持续性,可制造性设计),进
行问题的Finding/Following。
(9)---[Red Flag]---每周与工程师层级进行风险问题回顾,月度与亚太区领导进行风险问题回顾。共计
识别236项涉及:成本,工艺,设备,物料,人事,安全,生产,人员,基础设施等的问题解决。
(10)---[试产报告]---每次试产后,整合生产过程中达成/未达成的问题点进行数据化分析,并对开口问题
进行 ABC类进行区分,A类问题30个工作日关闭率95%,B类问题15个工作日关闭率100%,C类问题
7个工作日关闭率100%
(11)---[5S全员]---打造标杆工厂,对工厂各模块可视化进行广告牌设计,工厂语言设计,警示标识牌设
计,共计35种类别的可视化执行检查项。

(1)---[OEM汇报]---月度性与主机厂汇报5大因素(设备开发进度按照长周期5个月到厂,供应商MRD按
照4个月到厂,MES系统按照1.5个月的调试周期,物料系统按照1.5个月的调试周期,人员招聘及技
能按照1个月的周期)
(2)---[Relocation国产化转移]---按照APQP的5大阶段,对新项目按照Timing,Quality,Cost以上3个
维度,按照长/中/短周期的设备开发进度,保证国产化成功转移的100%顺利量产。
(3)---[公司级培训]---年度性开展2次公司级Workshop对其他部门进行流程培训和跨部门协作演练。
(4)---[样件交付(A/B/C阶段)]---按照VSO1,VS02,VS1,VS2,PZS,AP阶段的项目的6大节点,跨部门组织
采购,财务,商务,质量,工艺,物流,生产,人事,安全,IT,基础设施等部门完成订单交付并完
成生产过程交付物1356项的验证。
(5)---[ECR/ECO工程变更]---客户/供应商端/工厂端发起工程变更,进行内部的成本/方案/时间分析,
待客户批准后进行工厂端的4M1E验证,断点过程的执行和数据的存档记录。
(6)---[PCR/PCO过程变更]---由内部VAVE发起的pay/back 的制造假设分析,按照年度节约10%以上的
指标进行工厂级的CI节约。
(7)---[Handover量产交接]---按照3个交接清单:AME团队交接给ME,Machine,Maintenance,
HSE,AQE交接给IQE,PQE,CQE,Purchasing交接给Material,LM交接给生产,人事。
(8)---[Make & Buy 策略]---定义项目等级(铂金,金,银,铜,铁),供应商等级(ABC),物料等级
(ABCDE),设备等级(ABC,备件等级(ABC),IT系统等级(ABC),人员招聘和培训等级(Levle1-4),
以上风险定期向总经理汇报。
(9)---[Gate Review]---6大门节点回顾,按照各职能在项目不同节点的递交物,进行周期性的领导层回
顾,以及文件和过程Release
(10)---[Lesson Learn]---主导工厂会议,从量产设备(应急预案),量产工艺(项目风险),量产备件(快速维修),维护成本(工时和费用),信息流,物料流,过程流等问题清单,整合到产品设计和过程设计。