职位概述:主导“冲压、焊接、涂装”供应商质量全盘管理,成功交付小米SU7车型项目、支持新车型项目研发价值链。
质量目标:制定供应商APQP质控目标,将指标内化到产品研发、样车试制、批量生产及售后支持等环节,前置化识别
不同环节存在的显性或隐性风险,形成技术质量/共性质量问题预案,支持前端设计反哺、确保后端生产交付。
质量审核:基于VDA6.3德国汽车工业质量体系,进行潜在供应商(7家)PSA审核、合作供应商(24家)OTR审核,
重点评测供应商现场人、机、料、法、环、测等运行能力,形成专项审核报告,完成零部件PV阶段认可42个。
质量改善:基于小米生态链的同步工程原则,采取8D/5Why问题闭环管理,指导供方解决有关于漆面异常、扭矩差距、
尺寸偏差等PPAP难题,推动所辖供应商完成零件尺寸改进38个、问题关闭率100%。
资源协作:搭建小米项目组(飞书)交流平台,将研发、生产、采购及供应商纳入项目“质量共创圈”,不断萃取敏捷
项目管理模式下的质量价值案例,提升供应商整体交付能力20%。

职位概述:历任质量中心(测量与认可高级经理)/质量中心(供应商质量管理高级经理),从0-1参与搭建企业质量管理体
系,作为车身组负责人,主导“冲压、焊接、总装”供应商质量管理,成功交付爱驰U5、U6车型项目。
质量体系:协助质量副总裁进行IATF16949/ISO9001质量体系的搭建和推广,通过展开自上而下宣传,拉齐全员主人
翁精神及品控意识,输出检具技术标准、尺寸控制规范、供应商质量管理、工厂质量管理等公司级/部门级文件50余份。
供方质量:统筹15家供应商(车身外购件)的定点评审、监察考评和分层培育,建立供应商风险等级评估制度,因地
制宜帮助供方解决体系漏洞、设备误差、工艺升级、原材不良等关键卡点,实现供应商年度审核绩效2家从“良好”提
升为“优秀”、1家供应商绩效从“及格”提升为“优秀”。
客户质量:承接内部客户(焊装工厂/总装工厂)质量投诉反馈,明确失效问题优先级及责任归属,通过生产工艺/工程
设计改进、原材料切换或升级、供应商APQP赋能等系列举措,成功关闭客诉质量异常问题50项。
技术检测:牵头自制及外购零部件尺寸测量与认可,协同尺寸工程开展GD&T、DTS、整车造型、SE、测量策略等,完
成GD&T图纸评审与优化,成功解决造型问题30余个、零部件PPAP认可40余个,实现爱驰U5车型功能尺寸合格
率95%(行业均值92%)、爱驰U6车型PVS阶段功能尺寸合格率提升至93%。
测量工具:负责测量技术部设备及检具规划与开发,以“技术合规、可靠性强、成本可控、面向制造”为最佳设计策略,
跟踪供应商加工品质及交付节点,累计开发测量设备5种/9套、检具87套/综合样架3套,完成技术标准发布。
数据分析:定期收集和分析生产数据、质量数据,发现潜在问题和趋势,输出科学的合理的质量目标和改进措施;定期
组织攻坚项目复盘,萃取过程经验、形成改善案例,以倒逼实物质量良率提升。
团队管理:注重适才适用及人才发展,采取“定目标、管过程、保结果”模式,根据不同员工的专业及素养,进行岗位
职能划分、考核指标拆解及定向能力培养,形成强专业/高素质的6人质控团队。

职位概述:历任质保部(测量与计量工程师/SQE供应商质量工程师),主导“冲压、焊接”供应商质量管理,成功交付上
汽大众NewPassatGP、NewPassat、NewLavida、CUV等车型项目。
测量管理:负责车身白车身整车各大焊接总成的三坐标测量,根据不同零部件特殊特性制定合理的测量方案,编制三坐
标测量机测量程序,分析测量数据未满足项,协助开展质量改进活动,累计解决尺寸质量问题360余项。
质量控制:制定供应商零部件及自制零部件质量控制方案,采取“预防质量控制、实物质量控制”,推进相关零部件的
来料检验、装配过程检验,累计处理外购件质量抱怨400余起(其中A类抱怨40余起)。
供方培育:牵头5家前后盖、翼子板总成等供应商质量的定点评审及PPAP认可,定期或不定期组织供应商飞行检查,
挖掘供方经营漏洞风险及提质增效空间,提出临时围堵措施及长效解决方案,确保供应商交付水平达标。
团队赋能:带教3名工程师,作为教练/导师角色,通过理论讲授/实操指导,帮助新员工快速融入团队并“独当一面”。