工作描述: 一、单件流改善(手动线):
工位平衡、瓶颈,操作&动作、布局分析,ECRS改善和工位布局的方案设计、措施落地推动、改善效果评估;
二、零缺陷改善(自动线):
1、事前订单锁排:CT测量和标产制定、要素check、IT锁排系统;
2、事中及时响应:IT显示看板、节拍&缺陷预警、效率&质量指标分析、异常升级响应机制、2小时及时维修专区;
3、事后复盘改善:日清日结例会、问题By日晾晒机制、效率&质量专项改善推进与跟踪;
三、建立HW资源交付系统(IT化系统):
对产品的资源交付过程(客户需求→采购→计划排产→销售承诺),建立与规范IT化报表填报系统、交付指标监控
机制,按周回传至客户;
四、CELL线制造模式革新(LCIA):
产品CT平衡,操作、布局分析,工位&布局合并方案设计
单件流 零缺陷改善 资源交付IT系统 精益物流 AGV自动运输

工作描述: 一、现场IE改善,针对装配、测试工位,运用IE工具(人机分析、动作分析、流程分析),推动减员增效
二、现场价值流VSM的绘画和分析,推动相关方共同优化Lead Time
三、主导、推动改善课题:《洁净车间价值流VSM分析与改善》、《车用空调的标杆产品效率提升》、《人机分析
工具方法应用》、《停线管理系统优化》、《欠料停线工时分析和改善》、《物耗成本分析与改善》
四、响应公司挖潜降耗倡导理念,开展制造成本改善活动,建立管理机制,与团队成员商讨和共识,给与成员专业
指导、业务支持,解决成员推进困难点
五、推动IO在系统中设置自动管理机制,解决停线管理系统存在的问题(如:"其他原因"比例高、空白档无填写、问题无共性归纳等)。
六、制造成本改善项目的核算规则、审核校验流程的建立和维护及宣导
七、制造成本问题点的现场挖掘、诊断、分析、推动
八、生产效率推进(与制造部门衔接):
1、效率指标事前预测(根据未来订单)、分解、统计、监控、KPI数据管理;
2、效率指标事中预警、监控、推进
3、效率指标事后的变化/异常分析、跟进;
4、效率相关因素的监控、改善及推进(人员、工时、节拍、工位);
5、效率改善专案推进、跟进(如异常工时、量大机型减员增效);
6、改善项目的推动、审核、跟进、监控、推广
九、制造成本指标推进(制造部门、财务部门衔接):
1、制造费用相关指标的预测(根据未来订单)、分解、KPI数据管理;
2、制造费用分析与改善(如物料消耗)
3、制造成本改善活动开展、推动、跟进、监控、推广
4、制造成本改善项目的管理、审核、验证
5、制程成本工作流程标准化(审核规则)
6、各类制造成本的核算规则制定、标准化
十、制造成本经营利润分析(含变动成本、固定成本)
IE现场改善 VSM价值流分析 成本核算和分析

工作描述: 1.现场生产效率提升
2.现场改善(工治具,动作,Layout)
3.产品标准工时制定
4.生产效率by周月核算
5.厂房Layout改善及规划
6.5S环境改善及规划
7.员工目视化管理培训
IE现场改善 人机分析 流程分析

工作描述: 1.产能提升
2.人力精简
3.现场改善 工治具,动作,Layout
4.产品标准工时及人力排位制定(量产品,返工品)
5.标准动作拆解
6.生产力by周月核算
7.FAB人力预算
8.员工IE理论知识培训
IE现场改善 动作分析 流程分析

工作描述: 1.产品生产周期审查、分析、改善及制定 流程程序分析图,价值流分析图
2.产品生产流程/路径分析 流程程序分析图,价值流分析图
3.现场设备产能收集、审查、分析及改善
4.现场外包制程产能精算(By月)
5.现场瓶颈制程监控(By日)
6.设备生产负荷分析改善及所需人力分析(By月)
7.设备集中生产成本优化分析
8.生产产能平衡规划
9.制程产能转移成本优化
10.召集厂级生产准备会议及产能准备项目进度监控
流程分析 VSM价值流分析