公司介绍：公司成立于2017年，公司主要业务包括金属制品，金属管路，金属模具，机械设备及配件、汽车零部件的研发、设计、制造、加工和销售。

下属人数：450人
1、工作职责：
2、管理范围包括三个生产事业部、PMC团队、公司质量、公司精益、公司行政等团队的业务管理；
3、三个生产事业部核心的交付和质量任务的达成；
4、三个生产事业部质量状态的不断提升；
5、三个事业部新项目的顺利推进；
6、三个事业部安全管理工作的完善；
7、三个事业部体系管理的提升；
8、三个事业部可控成本的管理优化；
9、三个事业部人员梯队建设；
10、PMC计划有效性保障；
11、行政管理的工作支持等；
工作业绩：
12、交付计划达成率提升，设立交付计划过程看板，跟踪和管理交付计划，有计划达成率50%提升至75%；
13、质量客诉管理提升，设立客诉反馈手机端标准操作平台，标准化信息输入、问题分类、问题分析及报告归集。
14、体系管理提升，推进开展公司级分层审核，分类各层级审核标准及实施计划，组织问题回顾和平行展开的系统整改；
15、成本管理提升，设置成本耗材分析模型，以模型指导现场人员进行可节约性分析，促进持续改善；
16、安全管理，设置公司级安全巡查制度，推进岗位级安全风险评估，逐步完善风险识别工作；
17、绩效管理，组织开展事业部各级人员绩效考核实施标准，已于4月份正式实施；
18、设备管理，设置设备AM/PM保养规则，并纳入绩效管理；

公司介绍：奇瑞捷豹路虎汽车有限公司成立于2012年11月，由奇瑞汽车股份有限公司和捷豹路虎共同出资组建，合资双方股比为50:50，是中英合资的高端汽车企业。

2019/07-2024/1（4年7个月） 冲压/涂装车间-生产经理
汇报对象：车间高级经理
下属人数：150
工作职责：
19、负责车间生产效率SPH、OPR目标制定和达成工作；
20、围绕5M1E负责交付维度问题解决并持续改进；
21、负责车间生产计划的制定和实施应对工作；
22、负责生产效率能力持续提高的策略规划；
23、负责协调处理和决策物料、设备、工艺、质量问题导致的现场停机问题；
24、负责组织实施生产工位准备，做好新品导入准备工作并持续改善；
25、负责生产维度PFMEA及控制计划要求的落地和实施及持续优化；
26、负责组织生产维度标准作业文件QPS/WES的编制、验证和审批；
27、负责车间IPS2.0精益制造体系的前期编制工作；
28、负责车间IPS2.0精益制造体系各维度的落地策划工作；
29、实施SWC计划确保团队按照工艺文件要求实施现场作业，提高作业一致性；
30、负责生产团队人员技能提升及梯队建设，确保高技能人员团队稳定且得到持续培养；
31、负责实施生产团队的安全生产工作；
32、负责车间人员作业负荷Work loading策划和提升工作；
33、负责车间的单车工时HPC的策划和优化工作；
34、轮值负责制造部运营团队整体的年度交付类目标的设定及工作计划的策划实施；
工作业绩：
1、完成冲压车间工时管理及预测模型，并组织制造运营各车间进行工时管控，降低付薪工时45%；
2、完成冲压车间年度交付目标制定及行动主计划；
3、组织制造运营开展VATR（增值工时占比）提升活动， 节约2人操作工时节约2000+；
4、组织完成冲压车间SPM提升工作，参考UK自动化曲线参数提升SPM1个点；
5、组织完成冲压车间生产易耗物资的盘点梳理并建立管理流程；
6、组织完成冲压车间制造部及效率提升策划及专项会议汇报；
7、完成冲压车间生产团队下年度的预算提报工作；
8、组织完成涂装车间交付效率提升工作（由36JPH提升至40JPH）；
9、组织完成车间胶线融合重大改进项目；
10、组织建立和完善车间在线变化点管理系统，做到变化点管理全员参与、快速精准管理；
11、面漆质量管控目标达成（车间关键质量指标），根据缺陷产生模型制定操作管控指导文件，逐步培训行程管控氛围和习惯；
12、组织完成涂装车间内喷重大设备改造过程中生产团队的人员培训、问题解决、工艺变更等工作；
13、组织新策略实施涂装车间IPS2.0精益体系的落地及执行提升工作，实现3星级车间；
14、组织建立涂装车间分段过程质量评估及改善体系；
15、牵头进行跨公司工时效率对标及优劣分析，指导团队工作方向及新的工作开展方式；
16、公司中级讲师，支持HR跨功能团队培训工作，完成知识沉淀与传承；

2019/01-2019/07(6个月) 总装车间-工程经理
汇报对象：车间高级经理
下属人数：15
工作职责：
1、负责车间各项质量指标DF/WCPA/MC等达标及持续提升；
2、负责车间质量目标达成的策略制定及推进；
3、负责组织分析车间生产过程、售后质量问题分析、解决并防止再次发生；
4、负责支持车间异响、漏水、电气、碰划伤、匹配、三液等质量模块工程师工作，使之达成子项目目标；
5、负责车间新车型项目在车间层面的工作落地，反馈并解决项目问题，使之高效高质量通过工作节点；
6、负责车间工艺变更、CP、PFMEA等车间过程管控的完善和执行；
7、负责制造部质量目标的制定；
8、负责制造部全面质量提升工作，协调各团队解决投产过程中的效率及质量问题；
9、负责车间TIC改善组织工作；
10、负责组织完成质量工具TPSP&TIC使用能力培养并完成实际工作案例输出；
11、负责车间体系外审、内审的准备及实施工作；
12、负责车间不合格品的判定及不良品产生分析；
13、负责车间重大质量问题的分析及管理闭环；
14、负责批量质量问题追溯及排查、返修方案的制定；
15、负责车间PPS问题管理及对外汇报；
工作业绩：
1、达成车间DF目标，提升至88%；
2、建立DF日例会制度，有效推进现场问题解决；
3、建立DF、5F、DQR、WCPA、PQR质量问题联动升级解决机制，高效快速推进问题解决；
4、完成X760项目车间投产准备工作；
5、完成制造部年度质量目标制定及实施策略，并推进实施；
6、完成TPSP质量工具使用能力提升目标；
7、完成公司ITF16949质量体系审核准备并组织实施日常车间过程审核；
8、完成车间质量地图的建立；
9、完成车间重点质量设备的参数备份及工艺参数的管理流程；
10、建立车间工艺实施三级管理体系；

2014/04-2019/01(4年9个月) 总装车间-生产经理
汇报对象：高级经理
下属人数：600
工作职责：
1、负责交付效率OPR及交付产量目标制定及目标的达成；
2、负责生产过程质量控制（错漏装及碰划伤等）及目标达成；
3、负责生产异常临时应对及决策；
4、负责拉动工程、质量、设备、STA、PQ、PD响应现场质量问题并制定临时对策；
5、负责产品变更的现场实施及效果评价；
6、负责现场生产物料的分类及配送问题管理及改善推进；
7、负责生产现场布局的持续优化，持续改进和缩短作业时间；
8、负责制定新项目物料随车装配策略，现实One Car One Dolly;
9、负责制定新项目现场物料管理策略，防止物料装配短缺；
10、负责人员管理、培训、梯队培养；
11、负责精益体系工作的现场实施；
12、负责标杆工位、标杆班组的建立和评估；
13、工负责作负荷Work loading工作目标的达成；
14、负责2018 DF质量管理项目成员及项目目标达成；
15、负责面漆质量管控目标的达成；
16、负责滞留车管理目标的达成；
17、负责线下OTA区域交付目标的达成；
18、负责门区SPS精益现场改进项目；
19、负责异地批量车辆带队返修项目；
20、负责团队安全工作的实施及目标达成；
工作业绩：
1、达成车间月度交付目标及生产效率OPR提升目标，OPR提升至98%以上；
2、完成车间门线SPS精益配送改造；
3、完成车间物料管理分类及管控策略；
4、完成L550新项目物料配送策略及实施工作；
5、完成人员梯队培养，累计培养生产主管8名，工程师3名；
6、完成车间双班开班策划和生产准备工作，实现爬坡生产目标；
7、异地质量问题处理负责人（带领人员260+，公司级临时关键任务&持续3个月）
8、线下交付滞留车目标达成（制造部关键指标），由50台在制滞留降低至10台；
9、完成车间碰划伤质量管理新策略及质量目标提升，将碰划伤率降低40%；
10、完成车间WL及HC优化目标，提升WL至94%；
11、完成VIN返修等交付重大影响情景的预案制定及实施工作；
12、建立生产团队变化点管理机制；
13、完成车间物料日常管理、盘点、及不合品管理流程并建立管理团队；
14、精益物流工作：车间现场物料管控规则建立、盘点及盘点分析、贵重件管理、不合格品管理、目视化优化、物料报警CALL BUTTON 管理、项目阶段物料line try 核对、项目阶段物料上线方式设计；
15、建立车间安全目标、紧急疏散演练、安全主体、危险危害识别、化学品管理、危废处置等系列流程；
16、完成UK 伯明翰工厂2W市场学习任务，深入了解管理过程及现场疑难问题解决；

公司介绍：陕西通家汽车股份有限公司是由陕西汽车集团有限责任公司、宝鸡高新汽车工业园发展有限公司、阿尔特中国汽车技术有限公司、陕西飞机工业（集团）有限公司共同出资经营的西北地区唯一一家专业化微型汽车制造厂。

2013/04-2014/04(1年) 销售公司 售后服务部部长
汇报对象：销售公司总经理
工作职责：销售公司任职期间，负责售后服务协定策划和签署（售后体系的搭建和完善）、售后网络维护（人员培训、副厂件稽查、三包款项核查及结算）、特定售后活动的策划、新品的售后服务手册、售后技术储备及人员培训、售后备品备件的铺货（售后备品高速公路建立）、售后三包问题响应和解决、400信息中心数据管理等。

2010/08-2013/03(2年7个月) 总装厂厂长
汇报对象：生产副总
下属人数：260人
工作职责：
1、负责总装厂生产计划的组织、实施工作；
2、负责总装厂工装器具、量检具、工具等的日常管理工作；
3、负责总装厂员工的生产操作和安全管理工作；
4、负责总装厂生产现场的工艺管理；
5、负责总装厂生产过程质量控制（如划伤、错漏装等）；
6、负责总装厂生产过程现场质量问题的组织、判定、分析与处理；
7、负责总装厂产品质量的改进活动；
8、负责总装厂产品质量信息（如目标、指标等）的统计、收集与分析，并及时上报质量管理部；
9、负责总装厂工艺、质量文件的编制，经归口管理部门审批后实施； 任职期间，组织提高新车型的现场质量提升、生产成本控制（12年分厂全年单车降本62元）、现场管理推进（5S管理、目标绩效管理、物资管理等），并负责分厂安全管理（组织分厂紧急疏散演练、安全主题推广、危险源识别等）、人员管理（考勤管理、工会及团委工作、人员培训）、设备管理（设备TPM推进、设备维护手册建立、设备管理制度建立等）等管理内容；组织分厂最终车间开展“降低冷媒使用量超标QC活动”，通过数据分析及整改预计可为公司全年降低生产成本5万元以上。
工作业绩：
1、建立车间生产计划科，负责车间生产计划的安排和实施，调度并解决过程交付问题；
2、建立车间工位器具、量检具的管理体系；
3、联合质量部引入日本扭矩工具及管理方法，现实扭矩三方检测；
4、联合工艺所制定车间员工作业指导书；
5、建立车间工艺团队，管理车间工艺文件及工艺变更；
6、建立车间质量管控团队，管控过程质量并实现质量目标；
7、负责组织实施车间全面盘点，指导现场物资管理；
8、负责建立车间班组/工段构架，并定义职业职责；
9、负责车间安全工作，并建立工作机制；
10、负责制造部党委工作，为制造部党支部书记；

公司介绍：2002年11月18日正式挂牌成立的上汽通用五菱汽车股份有限公司（英文缩写SGMW），是由上海汽车集团股份有限公司、美国通用汽车公司、广西汽车集团有限公司（原柳州五菱汽车有限责任公司）三方共同组建的大型中外合资汽车公司，其前身可以追溯到1958年成立的柳州动力机械厂。公司在国内拥有柳州河西总部、柳州宝骏基地、青岛分公司和重庆分公司四大制造基地，形成南北联动、东西呼应的发展格局。2010年7月18日，上汽通用五菱发布乘用车品牌“宝骏”，正式进军乘用车市场。宝骏汽车充分集成了上汽、通用、五菱三方的优势资源，品牌定位为“可靠的伙伴”。2017年，公司全年产销量突破215万辆，连续12年位列全国产销量前茅，进入全国乘用车前四强。乘用车销量占比继续攀升，达到72%，其中宝骏品牌年产销量突破100万辆大关。

所属部门：总装车间
汇报对象：值班经理
下属人数：70人
工作职责：
2009/07-2010/07（1年）工段长：
1、 负责按照公司区域安全标准实现安全生产、安全培训、危险源识别、安全主题学习及贯彻；
2、 负责所属工段员工的培训、合理化建议、CIP改善、公司文化贯彻、考勤及奖励等；
3、 负责所属工段质量数据的分析及整改，GCA评审问题的落实，质量提升及QC活动的推动等；
4、 负责所属工段ANDON系统数据的分析及整改，提高生产效率；
5、 负责所属工段工具、辅料、办公用品等生产成本的降本工作。

工作业绩:
1、通过PDCA管理工具有效推动业务进程，及时发现问题并解决；
2、对影响产量的ANDON系统数据进行分析，归类分析问题找出解决措施不断提高生产效率；
3、结合车间推动的SPS（Set Pallet System）项目，有效提高生产效率降低质量缺陷，对整个团队的管
理水平提高起到了很大的推动作用；
3、通过对质量报表及GCA评审质量报表的分析，找到主要问题进行原因分析，落实到生产工位并对员工进行培训。批量问题通过PCR报告利用解决问题的7钻方法快速发现问题原因进行整改。

2008/08-2009/06（1年） 质量工程师（扭矩及现场）：
1、 负责扭矩及现场质量控制制度的建立与完善；
2、 负责扭矩检测数据的日常监控及分析；
3、 负责扭矩质量异常情况的质量问题分析及处理；
4、 负责新车型扭矩验证及跟踪；
5、 负责日常计量器具的维护及标定；
6、 负责现场质量问题的处理、汇总、分析及整改；
7、 负责现场质量考核及QC公关。