职责业绩: 主要负责制造管理、制造工程、工艺质量改进项目攻关、制造成本推进、精益制造体系管理与推进、安全环保业务推进、设备能源管理、产能规划及落实、制造资源评估、代工厂业务管理、海外KD工厂规划、制造升级项目、重大技改策划实施等。
2020年针对工厂产能不足,通过行业制造资源整合,形成“1+N”制造资源布局,并分管代工厂全面工作。通过代工资源考察与生产能力评估、多功能小组团队建立、强化车型导入与TTO连线验证管理、生产计划与物料供应计划协同、快速建立生产计划及执行日报机制、技术状态更改监控、物料周度预排查机制建立、加强分装计划实施管理、建立每日重大异常答复机制、推进自工序完工、例外转序的控制等措施,完成代工工厂的开发并实现批量订单的生产。
2021年参与冬奥会赛事氢燃料车辆工艺开发、技术改造、车辆生产装调与服务保障工作。主持开发电动定扭工具,程序设定,一次性紧固到位,扭矩控制精度达±3%,防止“过”与“不够”现象发生,确保氢燃料客车顶部储氢瓶组、燃料电池动力系统、散热系统、驱动电机等零部件的关键力矩有效管控。行业首家开发18套氢燃料电池客车作业标准(储氢系统安装、氢燃料电池动力系统安装、氢系统加压保压、整车氢气加注、氢燃料客车整车调试等),指导现场实现标准作业。行业首家开发并应用氢燃料电池客车生产关键工艺装备(35MA、70MPA系统测试高压泵、氢系统测漏仪等),保证氢系统测漏关键工艺的生产一致性。创新整车调整工艺流程,行业首创实施两套独立并联动力系统(F氢燃料动力系统+C动力电池组)各自调试工艺,提升调试过程可靠性,有效减少调试过程异常,实现整车调试“一个流” 生产,调试节拍由4H/台降低至1H/台。
2021年作为主要项目参与人之一,参加公司核酸采样车、核酸检测车、疫苗接种车等抗疫专用车辆的制造,为北京市抗疫工作贡献昌平力量。
2022年主持开发并投入并使用行业领先的15项先进工艺装备,经现场使用验证,有效了提升现场生产效率、降低劳动强度,改善作业环境,达到预期效果。生产场地布局优化调整方面先后完成对南北2个厂区前后围骨架蒙皮组焊车间、493试制车间、493顶盖骨架车间、动力电池库、北京厂区下料、侧围骨架、底架总成、总装底盘分装区的8项重大搬迁调整工作,为欧辉工厂双线16台批量生产能力提供资源保障。安全环保方面完成天车葫芦更换、厂房防雷装置安装、充氮保压区安全护栏安装、烘干室燃烧炉室体更换、污水处理站护栏、污水站恶臭棚加装、消防管网整改等7项,有效提升了厂区安全环保设施。公共动力方面完成锅炉房升级改造、暖气片供暖系统升级、危废贮存间废气治理等3项,保证了危废合规存放及冬季供暖正常运行。公共设施完成厂房防雨修缮、调试地沟改造等4项。厂房防雨项目的完成,保障了厂区安全度过汛期,调试地沟的改造使得作业效率加快。
2023年持续推进制造升级项目,围绕少人化工艺装备+制造过程数字化应用+标准化作业三方面为实施路径,对北京工厂焊装、涂装、总装三大工艺及厂区公共设施进行持续制造升级,系统提升北京厂区制造水平。装、油漆、总装三大工序先后投入68项先进工艺装备,有效提升现场生产效率,减少作业人员20人。厂区公共方面投入36项,对厂区公共动力、公共设施进行完善,厂区厂容厂貌得到显著改善,提升员工工作生活满意度。

所在部门: 汇报对象:
下属人数: 工作地点:
职责业绩: 主要负责新产品工艺工装开发、定额管理、制造成本管理、精益制造管理、外包业务管理、技改技措项目管理、现场工艺、工艺标准化作业、海外KD业务规划与支持。
2019年主持国庆70周年彩车项目开发制作担任组长, 国庆彩车任务,制作时间紧、生产任务重、服务保障难度高,经过5个多月的拼搏奋斗,攻克道道难关,高质量完成彩车的制作交付任务。
接到彩车任务后,先后带领团队解决了车辆偏心、转向、结构强度,油漆颜色等14项问题,100%实现了国庆70周年群众游行指挥部要求的设计意图,顺利通过彩车制作技术评审。作为设计、采购、质量与生产的牵线人,以现场为中心,精心组织,先后完成场地适应性改造、16份产品工艺标准制定,323项电器过程控制项目策划,从5月24日彩车投入生产开始,始终贴近始终现场,倾心工作,及时处理现场各类问题,5台彩车按期保质保量交付,圆满完成了这一光荣政治任务。

所在部门: 汇报对象:
下属人数: 工作地点:
月 薪:
职责业绩: 主要负责新产品工艺开发、厂区工艺规划、定额及制造成本管理推进、产业工人定员及外包业务管理、工艺体系及工艺绩效管理、生产技术准备、检具开发、工艺作业标准开发、技改技措项目推进、新工艺新技术应用、海外KD业务规划与支持。
2017年重点抓工艺攻关项目的实施,车身数控合装先进工艺应用:主持对车身合装胎具进行改造,实现车型快速切换及车身骨架总成的精确定位,提升合装精度。车型切换时间由60min降至5min,合装精度由±2mm提升至±1mm。
推行蒙皮热涨拉工艺应用:对生产线进行改造,蒙皮涨拉采用先进电热涨拉工艺,涨拉效果好,不鼓动,材料利用率提升15%,提高侧围蒙皮平整度,降低车身腻子用量。
推进轻量化铝车身批量生产工艺开发,完成全铝车身客车批量制造关键工艺技术(前后围铝骨架与钢蒙皮铆接、顶铝骨架与铝蒙皮粘铆、六大片合装、骨架补铆、铝蒙皮粘接、封板仓体连接铆接等)的开发与应用,保证全铝车身客车批量制造全过程安全可靠有序进行。全铝车身客车实现日产16~18台/天的批量生产,形成行业领先的全铝车身客车批量制造能力。批量生产1500余台,为北京市全铝车身示范化运行提供重要支撑,成为首都示范运营标杆。
涂装水性漆绿色喷涂工艺开发:为减少涂装过程VOC排放,进行工艺专项开发,应用采用行业领先的水性漆喷涂工艺。喷涂过程关键控制点:调漆配漆、喷涂喷枪、喷涂压力、喷涂距离等四个方面。通过现场验证,完成了水性漆批量应用,有效减少了VOC排量,12米铝车身使用溶剂型中涂和面漆,其VOCs排放量为14.5kg,使用水性漆其VOCs排放量为0.022kg。水性漆VOCs含量是溶剂型的1.46%,VOCs排放量降低98.5%。
2018年推进制造成本降低工作,首先与财务部门联动,建立统一的制造成本评价科目及指标体系,并对制造成本目标层层分解,对制造成本重点项目进行策划,按重大课题、工艺辅料、 设备能源、人员外包、订单物流、工艺改进六类管理,通过月度滚动立项145项,降本项目累计实现3000万元。

职责业绩: 主要负责新产品工艺工装开发、工厂规划及制造工程管理、制造一级工艺路线规划、海外KD工厂规划、KD包装设计、海外KD现场支持。
2011年主持北京公交系列全系列车型生产适用性厂区专项技术改造项目,从焊装车身合装、涂装室体确认、底盘线吊装、调试检测线全流程改造,保证北京公交首次3000台批量订单顺利交付。
2011年主持建立公司工时定额标准体系,设计工时管理模板,建立42个基础车型工时标准,建立了订单配置差异工时、临时工时、专项工时工时体系,并实现工时结算模式。为公司人工成本核算提供数据支撑。
2012年在工时定额管理的同时,肩负起事业部材辅料定额管理工作的推进管理,建立事业部统一管理模式,组织科室成员进行专门审核,按照定额消耗、价值两个维度通过材辅料消耗符合率指标进行月度评价。材辅料定额节超实施亮灯管理模式,对节超在10%以内为绿灯,对节超10%-15%为黄灯,对节超15%以上的均为红灯,对于黄灯和红灯项目按照材辅料定额管理类别展开结构行专项TOP3分析。追加消耗方面实施单独统计分析,统一按照质量成本损失指标进行控制与考核。通过月度持续分析,同步调整优化部分定额(连续两月降低项目),共计调整51项,涉及到6个具体车型单台成本均有下降(36.85元/台~ 1677.8元/台)。
2012年参与订单OTD交付咨询访谈,重点负责MBOM工艺模块开发,明确了订单工艺路线设计规则建立、辅料包定额维护标准建立等一系列工作,初步建立了工艺信息化工作手段,提升了业务效率。
2013年牵头导入精益生产模式,通过精益制造工具开发应用,导入IE改善工具,以现场为中心,推进工位、生产线、工厂不同层级现场改善,识别不增值作业及瓶颈点,针对性进行改善,北京、广东现场5S生产水平、生产线平衡、工序均衡性得到显著提升。
2014年重点抓厂区技术改造项目,针对双工厂订单产品特点,配合北京公交纯电动及广东新能源订单量产,由我牵头组织双工厂完成一系列重点技改项目的立项与实施工作,双源无轨电车线网立项实施,大功率充电机配备、无线充电机配备等,建立了厂区多功能的充电站。具体的项目实施过程中我引入集团项目管理模式,按照技改项目实施全过程周期进度明细表实施管理,对项目各个节点的计划完成及责任单位进行监控。项目进展情况实施亮灯管理,异常红灯项目重点通报,说明异常项目节点、计划完成时间、异常原因说明、后续解决措施、对应责任部门。通过具体项目实施,初步建立了欧辉客车技改项目的管理体系。
2014年主持开发新能源零部件高压线束检测、整车控制器检测、驱动电机电池、整车在线检测、安规检测、下线检测、整车涉水池改造、整车动态检测等关键设备设施,行业首推乘用车级新能源在线测试模式,行业首家完成纯电动客车整车高压系统36个联接点及整车六大核心控制策略46项100%在线测试,整车质量由常规人工检验级提升至在线测试保证级,实现行业新能源制造工艺领先。
2015年主持公司专项工艺升级技术改造,实现焊装少人化技术,生产效率与质量得到大幅提升。
导入数控全自动下料技术:数控激光自动切板:钣金件制作采用先进激光下料技术,精度达到0.1mm。较行业水平提升100%。材料利用率由目前83%提升至87%。预维修管理:实时反馈设备运行状态,具备预维修自检测与诊断功能。
管材下料采用行业内先进的全自动数控下料机下料,精度可达0.2mm,较行业水平提升80%。
数控弯管与折弯:采用行业先进的高精度数控折弯与数控弯管先进工艺,自动补偿,一次数控成型,成型精度高,精度高达5μm(0.005mm),有效提升生产制作精度与质量要求,降低生产成本。
积极开展机器人试点应用技术:采用机器人自动焊,取代人工焊;在提升焊接质量同时减少打磨工作量,提升效率。底架核心模块采用机器人焊接,焊接合格率提升15%,杜绝了漏焊现象,减少焊接人员4人,人工成本降低120元/台,降低劳动强度。
2016年主持工位再造工程,以工位为基本单元全要素改善,由试点工位推到全线,实现工位标准作业。明确工位再造输出标准,一方面通过山积图的实效改善,定期输出:PI:现有人员现状评估矩阵柔性表、车型平台定员标准表、质量缺陷岗位分析明细表(目的:消除岗位质量缺陷)、生产异常岗位分析明细表(目的:消除岗位生产异常)、CIP改善单汇总表、工位再造工时实测与山积图改善汇总明细表等。通过典型工位持续改善:以典型工位为中心的山积图为载体的改善、保持、再改善,形成体系化的管理。建立作业标准数据库:对工序进行标准化命名,建立工位改善标准基础影像动作库,为标准作业及山积图改善提供原始数据支持。在工位改善基础上,推进生产线编程:建立跨平台不同车型线编程数据库并持续验证固化,作为生产管理分车型、分生产线、分平台、淡旺季生产、计划管理、产能负荷、多能工培养的总输入。

职责业绩: 2010年加入福田欧辉客车,从事车身焊装工艺工作,主要负责订单产品特性识别、产品差异性工艺文件补充、工艺转化、新产品主线量产工艺指导,现场突出工艺问题解决等一系列工作。
2010年完成半承载车型适应电泳新工艺生产的脱壳工艺攻关项目,完成从技术设计方案讨论确定、工艺方案制定、工艺流程的安排,玻璃钢蒙皮结构的优化改进、整体封板结构的优化及扣合关键工位规划,通过项目实施,实现了欧辉客车半承载车型的电泳工艺,解决了车身回流的问题,提升了生产效率与产品质量。
此外,根据业务需要先后完成北京工厂厂区整体规划方案和过渡生产规划方案,根据公司自制业务规划要求,分别编制完成了前后围钢蒙皮自制、底盘小件自制、半承载车架自制、侧围及顶盖滚压蒙皮自制等零部件自制项目类的规划工作,根据产能提升要求,先后编制完成了月产600台和年产6000台产能提升总体工艺规划方案,为工艺业务工作开展贡献自己力量。

所在部门: 汇报对象:
下属人数: 工作地点:
职责业绩: 参加工作以来,一直从事汽车设计工艺制造相关工作,两年钳焊工实践为后来汽车设计技术员的工作打下了坚实的基础。做为结构设计员先后参与设计了多种客车、专用车和专用工装夹具,并负责现场技术工艺施工和技术指导。
主要设计项目是各型车辆的客门、舱门或翻转机构:如客车的气动外摆式乘客门,钢铰链或橡胶铰链上翻式行李舱门,手动外摆式行李舱门以及专用车的各种仪器仪表门和工作门等,同时负责部分骨架结构件和附件的设计工作。
主要设计的大中客车车型有6850、6950、6100、6121等产品。
主要设计的专用车车型有双向可伸缩式旅居车、机场空调车、发射车、飞机零部件运输车、照相车、地面控制车、勤务保障车等产品。
2006年起同时负责专用车的总体技术设计和现场技术工艺指导,完成了电源车、综合维修工程车、靶式方舱、反恐路障拦截车的现场技术工艺指导工作,完成了机场抢修车、易损部件抢修车、灯光车、检测车、机场除雪车、防震救灾车、抢修通用方舱等车型的总体设计和相关部附件的设计任务。

职责业绩: 车铣刨磨钻等金属切削机床现场操作、通过各类机床的操作,对零部件加工工艺有了一定实践经验,并具备了机加零部件工艺编制能力。
完成各类飞机及特种车非标工装制造,对焊接工艺技术、工装制造技术有了一定实践经验。
豪华大客车车身六大片骨架定位焊接,车身总成制造,通过对车身结构系统生产实践,对客车焊装制造工艺和制造技术有了较为全面的了解,特别是对豪华车的骨架制造精度、车身分片焊接工艺、车身蒙皮平整度等方面有了全面的认识和了解。
通过现场实践工作,对生产工装的维护维修,拆解等工作有了切身经历,具备工装夹具的初步设计与制作能力。
通过现场实践,对现场设备的维护保养,特别是对焊机设备、机械加工设备等的保养维护有一定的实践经验和了解。
现场5S整理落实,通过两年多的生产实践,对我个人的现场生产管理、现场5S的素养等方面有了较为深刻的认识和养成了维护现场安全文明生产的职业素养。