主要负责电动车动力电池PACK模组前期(立项至量产阶段+3个月)质量控制
1、专案申请阶段:依据公司专案开发文件,要求确定专案在整个开发到量产过程中需要产出哪些相应文件
2、项目立项阶段:确保Kick off meeting的召开、整个专案的schedule review、客户要求规格的review及客户SOR的解读
3、产品设计阶段:初步设计审查、DFMEA评审、设计图纸的评审和关键零部件的选型确认、确认DV/PV实验测试计划、执行design review,限期作出改善;A样制样阶段问题点的跟进,推动问题点的原因分析及改善措施的落地
4、过程设计阶段:过程设计工艺流程的评审、PFMEA评审、量产线建设的评审、SOP及SIP文件的评审;B样制样阶段问题点的跟进,推动制样问题点的原因分析及改善措施的落地
5、产品设计与过程设计验证阶段:设计中可能出现的问题及测试时间较长的测试item进行验证,过程设计出现的问题点改善等;制样阶段问题点的解决率的指标完成;过程能力分析,CPK指标的达成情况等
6.试产/Pre-production阶段:生产制程稽核、完成现场分层审核,统筹客户的PPAP审核,统计不良率、试产现场异常分析
7、对整个设计过程提供建议和指导:收集的各种不良问题, 完成相应失效类型和失效阶段的lesson learn, 进行水平教育推广,并写入相应guide line,转入MP跟进人员
8、对现有工作流程的梳理、完善和改进的过程,总结经验教训并标准化

主要负责手机/无人机/电动车动力电池PACK模组DQE质量控制
1、专案申请阶段:依据公司专案开发文件,要求确定专案在整个开发到量产过程中需要产出哪些相应文件
2、专案开始阶段:确保Kick off meeting的召开、整个专案的schedule review、客户要求规格的review
3、 初步设计阶段:初步设计审查、DFMEA展开、确认测试计划、执行design review,限期作出改善
4、工程验证阶段:设计中可能出现的问题及测试时间较长的测试item进行验证
5、试产/Pre-production阶段:生产制程稽核、统计不良率、试产现场异常分析
6、可靠度评估阶段:依照reliability test plan 进行产品验証,如发现不良,要求相关单位对相关问题点作出改善方案并限期作出改善,并持续跟进改善进度
7、对整个设计过程提供建议和指导:收集的各种不良问题, 完成相应失效类型和失效阶段的lesson learn, 进行水平教育推广,并写入相应guide line,转入MP跟进人员
8、对现有工作流程的梳理、完善和改进的过程,总结经验教训并标准化

负责新产品开发到量产的设计质量的跟进和改善,负责与客户对新产品质量信息的沟通、接收、整理以及与客户针对新产品质量标准的制定和样品的签定。根据产品定位制定产品质量控制计划并全程参与与跟踪督导产品的质量异常和改善等。负责跟踪新产品试产状况CPK/结构确认及试产报告的完成等

负责产品CP和SIP的编写和QC的培训工作及QC检验技能的提升。负责车间品质策划和品质问题的原因分析,制定相应的解决方案和改善措施,制定车间质量提升计划,组织产品质量评审,与顾客一起制定产品质量标准;客诉质量异常回复8D报告等