负责以色列Solaredge 项目事业部PCBA生产品质和成品组装测试品质管理工作:
1. 持续提升不同型号产品的品质良率。
2. 跟进制程质量问题,并召集相关工程师对Top5问题进行分析和改善。
3. 8D报告评审,监督改善行动实施的有效性。
4. 每周同驻厂国外客户召开品质会议,会议主要包括供应商来料在制程过程中出现的问题,生产过
程中的质量问题,和海外客户的产品投诉不良。
5. 同驻厂客户开展生产线审核,记录审核不符问题并开展改善。
6. 季度QBR质量报告总结并汇报至客户。
7. 定期开展新产品培训,通过理论与实践相结合,让质量人员和生产员工熟悉产品质量要求。
8. 推行IATF16949质量管理体系。
9. 协助上司开展各种品质改善,组织公司内部质量管理审核。
10. 每月内部工作会议总结,评审工程师技术员的KPI。

公司主要以SMT工序及成品组装/功能测试为主,主要负责美国GE客户的工业阀门控制器产品,负责
以色列TEMI机器人产品,负责法国Parrot无人机产品的PCBA生产和成品组装前期开发以及量产产品
过程质量控制和客户售后对应工作:
a. 需根据客户产品质量要求建立初步的SOP/QCP(包含SMT站位以及组装站位),评审客户质量协
议,将客户的质量标准和要求转换成内部质量标准并培训QA人员。
b. 协助工艺和产品工程师制作PFC和PFMEA.
c. 对检验治具进行验收,做MSA分析。
d. 建立SMT和成品各组装站位质量目标,监控良率稳定并达标。
e. 根据SOP的检查项目培训技术员及新员工,并定期考核。
f. 制订试产质量报告,利用QC手法收集问题并筛选问题类别,指定责任人和原因分析及改善行动,
跟进关闭日期及问题的改善状态。
g.每周召开质量周会,评审试产过程中发生的质量问题点,包括供应商问题点/制程/设计/客诉..
h. 总结项目EVT/DVT/PVT/量产阶段的质量问题分析报告,召开项目量产移交质量会议。
i. 定期开展内部过程审核/产品审核,根据审核清单记录不符合项,并召开会议要求各部门改善。
j. 参与Flex内部季度IKW,年度EKW改善计划。
k. 定期培训质量工程师,技术员等如何在不同情形下使用PDCA/5Y/QC 7大手法以及编写8D报告
等...
L. 处理客户RMA和客户投诉等。
M. 作为内审员参与第三方和QMS内、外审核,总结审核不符合项,召集项目责任人改善不符合项。
N. 每周五同国外客户召开电话会议讨论生产过程中的各种质量问题,按照客户要求开展分析和改善

a.负责汽车冲压零件的质量管控,包括前期开发/制程管控以及客户对应。
b. 处理冲压/焊接/清洗/包装工序中的缺陷不良,并分别设置KPI来监控用以持续改善缺陷降低不良
率。
c.同制程工程师一起评估生产线制程能力,并制作作业指导书和检查指导书,优化制程能力,提升员
工的工作效率和标准化作业,减少不良。
d. 试产阶段开展FAI/CPK分析,评审图纸尺寸生产状态并对CPK小于1.67的尺寸要求改善。
e.在P2阶段后开始收集生产中的一些外观不良缺陷,进行外观限度样板的制作,并提交给客户批准,
同时需编制SIP/QCP等质量标准文件。
f.同模具设计工程师/产品工程师/项目经理对试产阶段一些难达到图纸规定的SPC尺寸及功能项目进
行评审,并提交DFM给客户确认。
g. 同客户确认SPC和功能测试标准,并制作MSOP并提出测量治具的设计方案给到治具设计工程
师。
h.利用新治具和测量设备的程序进行SPC尺寸的GR&R和Correlation分析,并提交给客户确认批准。
i.按照每周产品质量DPPM数据统计,召集生产/工程主持品质改善会议,制定长期有效的改善行动并
持续推进改善。
j.每周递交周报给质量经理,主要汇报Highlight问题点/NPI项目质量前期问题点及改善计划以及客户
投诉事项。
k.对于生产订单大的重要客户投诉问题点通过借助“6西格玛&DMAIC”流程质量工具汇报工作给客户。
l.每周对冲压/清洗/组装工序进行审核,将现场的不符合项记录下来,并在审核的同时发现可优化改
进的流程,召集会议集中改善。
m.处理国内外及Laird捷克/墨西哥/兄弟公司之间出货投诉。
n.负责管理Laird台湾来料汽车产品质量,收集产品缺陷类型要求供应商利用柏拉图QC手法分析问题
并制定改善措施。
o.协同Global质量经理同Continental欧洲客户定期召开质量专项改善会议,主要汇报以DMAIC报告
的形式。

跟进本田,通用,VOLVO,等日系欧美车系项目客户产品,主要为汽车电镀内外饰件,负责前期到
量产的整个品质项目开发。
1.负责产品从开发试模TO/T1/T2...到量产整个过程的质量管控(a.尺寸测量;b.打样;c.修正;d.签板;e.标准建立;f.试产;g.客供标准;H.量产;I.SPC...);
2.制定IQC/IPQC/FQC质量检验标准、QC 工程图、产品信息反馈/流程、统计过程;
3.处理塑料注塑、二次加工、装配、出货的品质异常分析/改善/预防.
4.负责新产品前期需要准备的质量工作,同生产部,项目部,采购部,PMC等部门召开会议。将客
户对产品的生产要求和技术质量要求详细列表。根据公司现有的资源各个部门将本部门需要开展的工
作列出时间节点。
5.需要进行前期产品小批量试产的质量分析,包括制作标准样板,制作IQC/IPQC/FQC检验指导书.培
训QC人员如何去进行尺寸外观检验。跟进小批量试产模具的产品质量。收集不良信息分类。运用质
量工具去分析放大问题的本质,找到解决问题的关键。
6.测试试产样品PPK/CP/CPK数据,同项目工程师、生产工程师一起对过程生产产品进行分析并实施
纠正措施。发送邮件并将问题改善反馈到相关部门经理和负责人。
7.对新产品重点管控尺寸进行MSA的分析,主要从人、机、料、法、环、测量等因素去展开GR&R进
行分析,评估整个测量系统的重复性和再现性是否符合客户要求。
8.前期打样试产过程中“质量控制计划”的制作并跟进整个过程改善工艺的合理性。每一个工序位置的
操作都进行验证。确保大批量生产过程稳定,减少产品不良率。
9.定期展开品质检验人员质量会议,根据生产中的不良,抽检出现的问题,客户投诉的质量现状进行
原因分析。要求每个品质人员把关好自己的工作重点。做好自己的本质工作。对优秀的QA人员进行
表彰。
10.对过程SPC产品进行监督,确保每一个核心尺寸都在管控范围之内。
11.提交PPAP文件到客户,同客户沟通做好后续生产质量管控。
12.跟进处理经理安排的日常工作,认真仔细的完成上级下达的任务,分担部门压力。
13.回复8D改善报告到客户。处理客户投诉,将过往的不良进行列表分类,跟进并调查根本原因,找
到永久的改善措施。后续跟进改善后的产品出货。确保措施是有效的。
14.对客户要求的尺寸进行简单的检具设计。并培训QC人员如何使用。对第三方设计的检具进行
GR&R测试分析。
15.维护品质检验程序文件。对不同的工艺的检验步骤标准进行更新并发行。发送最新版本的程序文
件到各个不同的部门,严格按照要求实施。
16.对生产线不良产品缺陷进行拍图制作质量警报书悬挂到现场,提醒作业人员在生产过程中注意。
防止不良产品流出。
17.负责过程和产品审核。(包括内审、供应商审核VDA6.30)将与之文件和客户要求不一致的项目
列表通报。要求相关部门按照时间节点完成改善。