1. 事业部精益生产文化推广(成本节约相关项目管理,精益生产知识与技能培训,精益改善活动组织,Gemba walk 活动组织等......);
2.生产现场标准化推广及生产效率改善 (生产线平衡率改善,流程优化及停线时间减少改善等......);
3.组装线新产品导入(新产品工时报价,产品流程设计与优化,工装夹具及人员需求评估,工程文件制作发行,生产线体设计及建设,新线产能提升......);
4.生产线layout 控制(生产线体设计及安装,厂区空间资源的合理化安排,车间物流的设计与优化,空间利用率优化与改善);
5.自动化导入评估研究 自动化机器投入可行性及收益评估,自动化设备导入项目跟进,TPM 导入等
工作业绩
★ 作为项目负责人,多次主持事业部物流优化项目 及制造成本降低项目 , 为生产现场管理及生产成本的降低提供有力的支持 ,
并得到BU团队及营运总经理的高度认同及赞扬
★ 组建事业部精益生产团队,标准化和细化各部门精益生产指标,建立系统性的监控流程,提高事业部精益生产的人员参与度
等,使事业部精益生产推广方式成为整个公司的标杆团队,精益生产项目节约金额比率及精益人员参与度均领先于公司其他事业
部;
★ 带领IE团队在面对订单需求不断增加空间资源极其有限的情况下,通过优化组装线物料流程,减少在线库存半成品及原材料等
方式,成功优化空间3000多平方英尺,从而满足新业务增长的空间需求,年节约空间费用144K美元;
★ 在地方急缺及生产订单突增的状况下,通过重新优化生产流程和布局,成功将生产线平均产能从每小时50台提升到76台,不仅
满足了订单的需求,同时也每班减少操作员4人,年节约人工成本108K 美元;
★ 通过研究和分析,导入自动化焊接机代替波峰炉制程,成功将LCD生产操作员从之前6人/班减少至2人每班 ,年节约人力成本
及锡条成本约120K 美元。

1.根据公司战略方向制定部门工作计划并跟进实施;
2.新品导入工作评估及安排 (工艺流程设计\标准工时制定\作业指导书编写\工装治具评估厂区layout设计与规划,生产线体设计\人员评估\产能评估等);
3.工厂物流评估分析及生产布局设计和优化;
4.工厂产能规划及人力配置 工装评估与分析 ,人力需求计划评估
5. IE&精益生产知识及技能培训与推广
主要业绩:
★ 负责生产损耗工时改善项目,通过制定标准流程等方法,成功将生产损耗工时比率由2.45%降低至1.8%,节约工时费用15万元/
年;
★ 带领IE组及PE组对装配线进行优化及改善,将装配产能由180台/小时提升至220台/小时,使厂区工序间产能平衡率提升至95%
以上;
★ 负责公司仓库改造,优化仓库发料流程,使发料效率提高30% ,库房节省空间面积300平方米;
★ 对测试流程进行优化,将测试时间由原来150分钟/台缩短为120分/台,减少人工投入费用1.74万元/年
★ 组织领导工厂各部门进行公司效率提升项目,使公司UPPH指标由年初1.96 提升2.36,为公司节约人力成本及其他成本共20多
万元

IE 日常工作管理及安排
推动公司精益生产改善及精益生产知识和IE知识的培训;
生产线标准化及目视管理的推动;
新产品工艺设计及标准工时的制定与分析;
新产品产能预测分析及资源调配;
工厂的布局设计规划、物流分析及规划和改善,多次主导生产现场Layout的优化改善;
负责生产线平衡及布局规划, 优化现有生产线,建立新生产线, 提高生产效率,指导降低成本等
新厂的筹建与规划及推动工程的进度
负责生产设备能力及利用率评估,人力需求评估
主要业绩:
★ 带领IE团队多次对公司的生产物流进行规划和改善,使生产线搬运距离、费用、人力及空间得到很大的改善,保证了公司新品
能全部如期导入与生产;
★ 负责新工厂筹建工作并负责的车间布局的规划与设计以及新工厂的设施及设备的安装计划及协调,确保新工厂能按时顺利开
工;
★ 多次对组装线进行改善,使组装线的产能提升了30%;
★ 负责资源的调配,使新项目在导入过程中地到较好的成本控制;
★ 对金属部的WIP系统 进行 改善,使在制品的库存在原来的基础上减少了50%;
★ 负责新项目的生产线设计与安装,在保证新项目按时生产的基础上使用IE的手法,提高线体的利用率和效率;

新产品工艺流程设计分析;
标准工时的制定,作业指导书、PMP 、工艺流程图的制作;
人力需求分析 ;
新产品导入试产评估;
设备及生产线产能效率分析 ;
工作方法与改善;
生产线平衡,制程异常分析与改善;
生产线Layout设计及改善 ;
新产品加工成本分析及报价等工作;
.熟悉PCBA、系统组装和连接器等生产的工艺流程。: