1、文件编写:各型号C样控制计划、C样生产规格书、PFMEA、特殊特性清单、BOM等文件;
2、新产品、材料导入:完成新产品工艺参数验证实验,持续跟进产品参数及过程参数产线实现可行性;目前已完成71173-280AH、300系列型号C样导入、71173-314A产品导入中;中试线B样试制型号问题点协助研发解决,并输出各型号风险清单,跟进改善进度确保C样转阶段前完成;新材料导入:C样阶段材料问题主导改善、材料二供产线验证;
3、工艺开发:针对产品导入阶段:收集制程疑难问题,设计工艺实验验证,将改善工艺导入产线;针对产品开发及制造阶段,进行制造工艺优化;现已完成厚涂涂布烘箱风嘴改风刀、双层涂布机AB垫片适
配、卷绕正极裁切取消保护胶、卷绕冷压改热压、正极压花辊、负极片头过R角、焊接位贴PET胶带取代高温胶、隧道炉导入、脉冲替代绝缘电阻、烘烤混合样测试替代独立测试、高温静置缩时;后续计划验证:极耳激光焊接、软连接焊接涂胶;
4、新产线规划:参加各基地设备3D评审,根据B样制作过程反馈MDE、供应商设备规避风险;评估各基地工艺时间与产能匹配,如热压时间、烘烤时间、短路测试时间等;设备入厂前监造及FAT;
5、团队建设:建立内部考核机制,提升部门人员工作积极性;定期部门内部进行讨论会,解决部门内沟通问题,提升部门内部凝聚力;新进员工培训及考核,3~4个月独立处理产线异常;

1、产能及优率:叠片产线现场问题的分析和改善,提升产能及良品率;
2、文件:工艺文件更新,如PFMEA、CP、PFD、WI、作业指导书等;
3、实验及新工艺验证:配合工艺开发导入新材料如2000m隔膜、胶带等,新工艺如极片V角调整对对齐度检测的改善等,负责收集实验制程过程的数据,输出报告;
4、新设备导入:新设备验收、关键检测功能MSA分析、试产合格率统计、问题点统计、提出改善方案并跟进落实,完成GLS叠片机导入(5台单片速度0.6S/片);
5、6sigma项目:叠片对齐度改善项目:a、CCD检测精度验证、检测功能优化、CCD检测光源对比;b、X-RAY检测精度及算法优化;c、叠片对齐度检测规则确定及X-RAY与叠片机互锁机制建立;d、弹夹校准周期的制定;e、导入叠片机CCD实时检测对齐度(计划导入未导入);对齐度从原先的1%不良降低至0.3%(目标0.4%);
6、叠片机排片降低改善:a、叠片机CCD检测范围验证,降低CCD检测失准导致的排片;b、叠片机设定排片上限报警功能,减少因其它问题导致的频繁排片;c、叠片机上料弹夹与定位基准位置调整;d、叠片取料时改为吹离子风,除静电减少取片带片;e、MES内增加NG弹夹标记功能,叠片标识异常弹夹后,模切需校准后在MES内取消异常弹夹才能解除NG状态;f、制定极片返工目视标准,导入排片返工;机台统计排片从原先的1.3%降低至0.5%;真实排片报废降低至0.3%以内;

1、文件:编制制程生产所需文件,如生产作业和清洁作业SWI、生产规格书、过程流程图、PFMEA、控制计划、防错清单以及相应四阶表单等;(按APQP体系要求完善健全我司文件)
2、设备调试:跟进设备调试,记录调试过程异常,与厂家确认调整及改善方案;调试完成后按技术协议标准逐项对设备进行验收,并编写工艺部验收报告;
3、合格率:统计每日各工序合格率数据,对合格率低于目标值的工序使用品质工具如柏拉图、鱼骨图进行分析,确定异常问题关键影响因素,与各部门确定改善方案,有效的改善措施经验证OK后标准化到文件中;
4、新材料导入:安排人员配合研发导入新材料,跟踪试产;
5、分析问题方法:现场异常不定时开会讨论,并定期培训分析处理问题的思路;
6、QCC项目:疑难问题专项QCC项目改善(使用6sigma分析方法);异常改善或产线优化的改善方案落地后,对生产、品质进行培训,目的提高制程合格率,降低生产成本;(如高内阻改善、电芯鼓壳改善、电芯低压改善、卷绕非打标单卷、顶盖焊接爆点、分切CCD打标);
7、实验:安排工程师对CP内的重要参数安排进行实验验证并出具报告,对产线SC、CC制程参数调整优化需进行变更流程;(考虑实验成本,采用科学实验方法DOE)
8、工艺损耗:BOM内所有物料定期统计物料消耗,制定工艺损耗改善措施,降低生产成本;如极片、隔膜、胶带换卷接带,破坏性测试等,合理的工艺损耗能导向合适的合格率目标;
9、培训:参加公司组织培训,目前已参加培训IATF16949、APQP、TPM、PFMEA、DOE、ISO9001、日本工程师文化培训等;

1、文件:编制、更新现场相关文件,如设备操作作业指导书、设备清洁作业指导书、各型号生产规格书、首件过程记录表等;
2、合格率及异常:统计生产工序每日合格率,对合格率异常工序及时发出预警;对合格率预警工序以及生产现场每日异常柏拉图统计,解决首要问题点,提高合格率、提高产能;问题解决的合理改善措施标准化到文件中,对现场员工进行培训,并定期考核;
3、新材料导入:产线相关材料导入验证(铜箔、铝箔、正负极主材、粘结剂、高温胶带、电解液、铜镍复合带、盖帽、铝带、钢壳等);
4、设备导入:配合领导完成120ppm圆柱线设备导入,完成产线设备参数验证并输出标准、编制操作文件、编制验收报告对设备进行验收;
5、QCC项目改善及其它:配合领导进行电芯容量一致性改善、分切波浪边改善、分切毛刺改善(导入西村分切机)、卷绕包覆不良改善、电芯安全(低压)改善、隔膜换卷接带损耗降低、点底焊柱形焊针导入改善、滚槽钢壳变形量研究、注液机效率产能提升等;
6、培训:参加公司组织的内部培训:QCC项目培训、电芯设计培训;

1、理论学习:油品检测知识标准学习;
2、日常工作:油品出库、进库检测,记录数据,登记台账;出具检测报告提供至生产、销售部门;
3、实验室认证:配合经理、同事努力创建CNAS国家认证实验室并通过认证;