成本降低:通过梳理组织结构、完善会议制度、建立品质管理体系、专项责任制等方法非硅制造成本由0.1698元/瓦
降低至0.1530元/瓦,降低0.0168元/瓦,极大降低了制造成本,为公司单瓦盈利做出积极贡献:
组织优化:重新梳理部门职责,优化责任机制,建立评比机制,打破部门壁垒;优化人力151人(1023→872);
人员能力提升:打造新工程师训练营,梳理理论与实操课程、落实人员培训执行,建立师徒制制度、打造教育训练线
体、定期考核、实行项目管理制等;
工艺能力提升:建立工艺解析团队,针对顽固不良形成机理进行分析,编辑FAGuideBook,组建材料分析专家组,
验证材料特性,输出数学模型;入库效率从23.27提升至23.34%,A级率从97.9%提升至98.5%;
设备管理能力提升:通过设备基本状态管理(设备缺陷研讨优化、项目专项推动)、专人梳理设备down机履历并形
成知识库、建立备品备件管理制度及线边库、异常履历复盘提升设备稳定性;OEE85%提升至89%,Daily产能提升
8万片。

规划青岛工厂产线Layout,设计产线各功能区域,对接设计院,不断优化产线布局;
负责两地设备搬迁及人员转移工作,顺利完成34条产线的搬迁及2000+人员转移工作;
搭建数字化工厂,实现人员管理、时效管理、设备管理、信息管理、混料check等的全面升级;
对青岛基地后续盈利模式、产品结构、人员结构进行梳理规划,同时检讨项目配套的布局等;
规划设计青岛工厂运营组织架构,搭建了基层、中层管理体系;建立员工全生命周期管理机制;
萃取两个现地Know-How114份 ,输出工厂管理文件151份,科室运营手册19本,为新工厂运营打下坚实基础;
第一批9L线体认证100%通过, 传音、vivo、小米审核一次通过;
首月量产交付100%达成,设备产能一周内稳定在20K以上,6.745荣耀FPY97.6%,6.58SECFPY95.8%,客户
端上线 70PPM,实现首月即达成产能良率双目标;
6个月内,完成vivo、OPPO、小米、华为、联想、传音等大客户审核及认证,并达成交付及品质目标。

优化组织结构,梳理工厂基础流程,建立沟通渠道,明确职责分工;规划独立核算体系,培养管理人员经营意识;
打造工厂大学,建立工程师及普通员工教育培训体系,推行作业员分级制度,改善人力结构;
设计并推动计件工资机制,关键岗位人效提升20%以上;
设计管理干部内部轮岗机制,提升干部专业广度,打破本位主义及部门壁垒;
B3Mobile 单线产能从18K提升至21K, 单月投入产出均突破7KK;cycletime达到0.8天;
LCM到TLCM转型,TLCM占比由2016年5%上升到2020年平均87%,FPY96%以上,覆盖mobile、TPC、NB
产品;
完成TPCCOF/盲孔产品转型,全球首发,历时7天完成产能爬坡,SAFPY突破95%大关,处于行业领先水平;
B3模组独立核算以来,净利润及利润率逐年上升,集团内排名第一,2018年净利润金额1.44亿,利润率14%,2019
年净利润2.6亿,利润率23.5%;2020年净利润2.5亿,利润率22%;2021年净利润1.7亿利润率19%;
2017年9月接任B3模组厂长后,模组人员由8200多人降至6000人左右,极大提升了人效及智能制造能力;
vivo大客户经理,连续五年vivo客户质量及交付第一,并五连冠“最佳交付奖”。

PH3产线运营,COG → Mobile → MobileTLCM产线转型检讨,单线capa从18K提升至21K;
LCM全机种良率平均达到97%,同期小尺寸业内最优;连续四年获得“最佳良率产线“奖;
导入工单管理系统,全机种月结工单管理;
小尺寸TLCM转型,负责设备检讨、工艺路线规划及产线布局、人员培养等;
员工离职率逐年下降,2014到2017年月均离职率低于5%,全集团最好水平;
优秀团队构建,培养数十名科长、部长级干部,任职期间带领团队连续多次获得合肥京东方“最具竞争力团队”。

2011年负责B3COF 线后段管理, CapaUP20%,模组良率超99%,cycletime达成1天以内的目标;接手后工
程制造科长一个月后,将产线梳理顺畅,超产110%,良率提升至99.5%;
2012年负责京东方B3模组小型化转型(COF → COG)后段产线及人员规划。

1、南海奇美第一批管理干部。
2、负责产线 layout 、人员管理、生产管理、绩效考核、安全管理、教育训练及对外沟通等日常工作。