董事长助理（副总级 高管会核心成员之一 ）
汇报董事长
直接下属：4人 1、制造经理 1人 2、供应链经理1人 3、设施设备部经理1人4、质量总监 1人
团队：150人
工作职责：
作为高管会成员负责公司运营管理：质量管理、设施设备、精益生产体系推广、供应链管理 ， 对外联系：对接客户端质量及供应链、支持新项目定点、新工厂建设、投资人关系。
1、新工厂投资、政府部门对接、新工厂布局、落地。
2、对安全、环境与职业健康管理识别安全隐患和检查实施情况，风险控制管理及措施；
3、推动电磁阀2 SMT 1 IBC 1 ESC 2 ECU 1 共计7条自动化新产线落地实现工艺路线和参数固化；
4、搭建精益生产文化、精益改善项目推进、共计精益改善项目200万人民币；
5、解决重大客户端历史遗留质量问题并恢复大量供货，重拾客户信任，通过客户质量绩效给公司带来销售复利；
6、确保质量管理前置项目开发各阶段质量管控的有效性，及时关闭项目阶段的问题，问题横展及时形成问题教训，确保项目如期SOP；
7、防错思维和手法避免不良品流入工厂内及客户端；
8、确保质量流和8D及A3思维持续培训运营团队；
9、落实对新员工新产线、工艺、流程、质量标准培训使产线满足爬坡和客户要求；
10、推行精益方法ECRS 手段减少质量失效如ESC泄露问题、选择焊锡洞、线圈压接、ECU馈电等问题
11、量产的产线OEE 达到85% 新产线OEE达到78%
12、供应链管理：
1）库存控制：对原材料、在制品、成品、在途、第三方库，DOH控制在21天内减少公司现金呆滞；
2）计划拉动：通过客户预测拉动物料计划采购，客户计划拉动生产计划协调厂内资源满足出货要求；
4）拉动管理：工厂内仓库管理先进先出系统（MES ），包材超市优化仓库布局推行AGV系统。
产品及工艺：
产品：控制系统电子驻车系统(IBC)、电子车身稳定控制器（ESC）电子刹车控制单元（EPB-ECU） 、电子执行器（MGU）CP-EPB 拉线式EPB 、制动器 、 卡钳
工艺：SMT贴装 ICT FCT 焊接（选择焊、超声波焊接、激光焊接） 压接 影像测试 泄露测试 多种EOL测试

南方区运营总监 &中国区精益总监
汇报中国区总经理
直接下属：6人 1、工厂厂长 2人 2、供应链经理2人 3、高级质量经理2人
团队：400人
工作职责：负责南方区三家工厂运营、新工厂建设、 中国区精益生产体系推广、对接政府关系、运营指标落地、质量管理、供应链管理、对接客户端质量及供应链。
1、合肥新工厂筹建：负责和合肥政府端和客户端对接，针对投资协议签订、项目立项备案落地、环评评审、协调政府地勘工作、土地竞拍出让，建设申报报备、设计工厂布局、完成36500平米工厂建设落地；
2、对安全、环境与职业健康管理识别安全隐患和检查实施情况，风险控制管理及措施；
3、精益生产改善：中国区精益生产文化的搭建、精益改善项目推进、共计精益改善项目380万人民币；
4、制造管理（注塑工艺及生产、模具、组装、厂务&维修）提升苏州及重庆工厂现场管理能力：
1）综合OEE达到92%、TEEP 80% 、Productivity 85%，
2）机理研究提升GM项目现场的泄露测试率65%至97%；
3）ECRS方法减少注塑机换型时间1小时/次；
4）推行制造端的标准化工作、目视化管理；
5）工艺固化和维修档案减少质量和停机发生频次。
5、质量管理（项目质量、供应商质量、过程质量、客户质量、CMM、质量体系）：
1）质量问题前置：A、项目开发质量问题消除确保顺利量产（研发、PFMEA、C/P、APQP、PPAP、MSA、SPC、Gate review GP12） B、提升供应商过程能力确保来料品质 ，
2）过程质量管控：推动首件验证、防错管理、过程检查、红箱子、升级汇报、末件检查、受控下返工对现场质量管控 ；
3）客户质量保证：A、通过内部过程管控确保客户质量 B、对包装、运输过程质量管控 C、第三方库及客户线边的质量管控。通用、福特、奔驰、马自达、奔驰、连续六月绩效为优；
4）质量数据监控：通过CMM室对首件、项目成品关键尺寸的CPC、CMK、PPK 数据对产品质量数据分析；
5）完善工厂的质量体系。
6、供应链管理：
1）疫情期间特别管控：A、协调疫情期间进口电子物料厂内库存保证，国内物料安全库存建立，灵活物流货运确保工厂成品库存、在途成品、第三方库位及客户线边库存，
2）库存控制：对原材料、在制品、成品、在途、第三方库、客户线边DOH管控，DOH控制在28天内减少公司现金呆滞；
3）计划拉动：通过客户预测拉动物料计划采购，客户计划拉动生产计划协调厂内资源满足出货要求；
4）物料拉动：工厂内仓库管理先进先出系统，原材料上线Supermarket系统，线边物料Milk run流程，项目物料和Mass production 库位分离管理系统，EOP产品物料、WIP、成品报警管控系统。
产品及工艺：
产品：进气岐管 、进气格栅、油底壳、落雨槽、ABC柱、前&后保险杠、门槛条、扰流板等
工艺：注塑、喷漆、冷插、热插、打螺丝、泄露测试、功能测试
项目：
完成与合肥政府对合肥工厂投资项目签订、项目立项、土地出让、环评评审，厂内布局、工艺固化、物流布局、组织架构。
完成精益改善节省项目380万人民币
DOH库存控制在28天内减少公司现金呆滞
OEE提升至92% TEPP提升至80% 注塑机换型时间减少1小时
推行7QB提升现场的质量管控水平
推行先进先出系统，物料Supermarket 及milk run 流程

汇报对象：区域总经理
直接下属：4人 基地工厂厂长1人、供应链采购高级经理1人、高级工艺及项目质量经理1人、精益生产经理1人
间接下属：高级财务经理、人事经理、研发经理、销售经理
团队；800人
工作职责：
全面负责日照基地三家工厂经营P&L管理：对接政府关系、三个工厂建设监控、工厂销售指标、运营指标、达成财务指标、客户对接、业务开发。
1、对接政府关系：投资政策、政府补贴
2、作为日照基地负责人主导内部人事管理、财务管理、项目管理、研发管理对公司经营负责
3、对安全、环境与职业健康管理识别安全隐患和检查实施情况，风险控制管理及措施；
4.新工厂建设阶段（座椅工厂、内饰工厂、外饰工厂）
1、新工厂厂房布局设计、厂房建设、设备设施安装调试、消防环保安装调试
2、工厂组织架构设立、新工厂人员培训计划、梯度培养机制。
5.基地运营管理：
1)质量管控：
1通过和主机厂设定产品品质和实配制定内部质量标准，
2、产品项目质量策划有效实施；
3、供应商管理体系建立和供应商形成良好的合作关系共同提升来料品质；
4、现场质量管理基础（6S、首件、防错、自检、返工、终检、快速反应）、工艺标准、防错系统、信息跟踪系统确保现场的质量处于受控状态；
5、和主机厂组装车间及喷漆车间建立有效沟通及时问题解决方案；
6、建立新工厂质量体系。
2）基地运营管理：
1、通过标准化、工艺设定、过程管控、设备保养、目视化、信息化（MES系统）、成本控制达到理想的现场管理状态，
2、对员工入职、部门管理、工艺流程、设备维修、基础建设、现场操作、8D&3A 质量思维解决现场质量问题；
3、设定工厂三级保养计划周、月、年确保机器设备有效运行、记录机器设备维修记录；
4、持续对员工的技能培训使符合岗位要求。
3）供应链管理：
1、设定最优的物流模式信息化（MES、LMS ）、拉动式、内部物流及外部物流管理、库位库存管理、装箱率、运载工装夹具优化，
2、优化客户计划、生产计划、供应商计划满足工厂内部有序地生产状态；
3、通过设定产品标准、控制项目节点、报价管理、BOM改善、变更管理满足客户要求；
4）精益生产体系：
1、利用VSM 、山积图、人机图、ECRS分析提升生产线过程能力，
2、设定人员成本、内部、外部质量损失、BOM成本、能源成本、物流成本、MRO成本目标达到工厂成本目标；
3、仓库和线体layout布局持续改进确保物流、信息流流畅降低原材料、半成品、成品库存实现DOH目标，生产线的layout改进确保生产线实现一个流的生产模式；
4、从企业文化、流程、工艺、标准、精益生产、小时看板、MES系统、LMS持续提升工厂目视化管理水平；
5、持续提升换型管理、工艺能力、设备能力、防错、员工技能、线体平衡率实现生产线平稳产出；
6、投资预算计划和固定资产管理。

产品&工艺：
包括汽车全部内外饰产品
外饰：汽车前后保险杠、后背门外饰板
内饰：汽车座椅、软饰产品（地毯、防溅垫）
内饰产品：仪表板、副仪表板、车门 A、B、C柱、前端框架、杂物盒、通风盖板 四门上、下饰板
工艺：发泡、座椅组装、喷涂、注塑、组装、搪塑、摩擦焊、超声波焊接、软饰成型、打螺丝
项目：
l 完成三个新工厂共计56000平米建设-2021.05.20
l 座椅线体设定-2021.03.10 仪表板/副仪表板/门板线设定-2021.04.20 涂装线（湿法）-2021.06.30 注塑机（470-3300T）工艺固化-2021.04.10
l 实现V51长城玛奇朵项目顺利量产-2021.04.31
l 完成精益生产体系、物流流程、质量标准建设
l 完成跳舞猫项目前期规划
离职原因：
整车业务问题

（集团执行委员会成员）
汇报对象：全球运营副总裁
直接5人： 集团精益改善经理1人、集团设备及EHS 1人 、 集团基建及投资经理1人、 集团质量管理经理1人、集团供应链经理1人
间接下属13人：子公司运营总监（副总）13人
支持人员13人：子公司财务经理13人
团队：11000人

工作职责
负责集团运营管理 ：质量管理、生产运营管理、 工艺工程管理、 供应链管理 、固定投资管理、精益生产制造和数据化系统（工业4.0）
1、对安全、环境与职业健康管理识别安全隐患和检查实施情况，风险控制管理及措施；
2、推进公司精益生产管理系统确保运营在高效、低成本下运行；
3、策划现场改善活动，推动及评估立项、审核专项，实施改善项目；
4、对内外部质量管理1、客户质量投诉解决 2，供应商质量控制3，过程质量管控；
5、制定质量管理体系，确保体系管理严格执行，防范重大质量问题及客户重大抱怨，质量异常信息的收集及整改跟踪对质量监控，持续降低报废率提高生产线一次通过率达成质量设定目标；
6、对供应链系统完善满足客户的出货要求，供应商产能、质量、供货评估，客户计划分解到生产计划，推行拉动式生产使生产线的产能满足出货要求，持续降低物流成本，确保仓库的安全库存；
7、提升生产现场员工技能培养员工质量和5S意识，提高现场员工工作士气及执行力，建立归属感的团队降低生产线人员的离职率，满足质量要求的产出及OEE目标；
8、对现场的工艺改善和维修维护确保符合产品设计标准和设备有效运行，建立有效的维修路径系统和TPM系统，建立设备及夹具的备件系统；
9、统计及管理集团固定资产的管理和公司设备信息平台，评估与提升设备利用率；
10、审核公司固定资产投资方案，设备重大技改、大修项目的立项审核及实施效果跟踪；
11、横向部门合作支持新项目，完成集团财务目标，公司政策宣传和企业文化建设；
12、执行其它分配工作。

项目：
材料节约成本超过1亿人民币
投资节约超过1.3亿人民币8.3亿降到6.92亿
质量内部成本目标从0.78%降低到0.69%）
质量外部成本目标从0.14%降低到0.02%
参与新能源工厂的基础建设及工艺流程设计及产线的建立和前期物流的保证
通过精益改善实现亏损的戈冉泊精密实现盈利1600万/年
物流成本4%降低到2% 安全库存天数从28天降低到18天
AGV小车的物流管理推行三家子公司
MES系统建立对运营有效控制和管理
自动立体库位实现物流自动化
华翔运营体系搭建和培训
华翔大学运营体系培训师
华翔精益生产管理体系1,外部保证(质量、供货、成本）2，内部管控（VSM、line balance、TPM，Pull system ，Skill matrics，SMED,One piece flow ，mistake proofing ，Visual factory ，Kaizen，Standard work，5S ）
产品&工艺：
产品：汽车骨架，汽车车门，汽车后视镜，汽车饰条，汽车仪表盘，热风管扎带，汽车顶棚，汽车油门控制器。
工艺：冲压 热处理 喷漆（注塑 吹塑 挤塑 焊接 精密注塑 镜片生产工艺 车载镜头组装 SMT（ECU) 车门组装 包括高光亮） 水切激光切 新能源（BDU PDU） CNC 机加工等等
离职原因：
组织架构调整

汇报对象：运营总监
直接下属6人：工厂精益生产副经理1人、 生产主管4人、过程质量主管1人
团队：1650人
工作职责
负责武汉工厂精益生产 生产管理 过程质量管理
1、根据客户要求及时完成产出推行拉动生产确保物流的流畅；
2、确保满足客户要求的产品质量；
3、持续改善现场达到最低的成本及生产效率提高；
4、对EHS 管理生产部符合法律法规3C标准以及IS09001和ISO14001的要求，培训和激；
励员工为此执行并服从此流程；
5、为团队设定生产年度目标及工作职责并一起努力达到目标；
6、严格把控过程控制达到高品质的产出持续降低产线不良率；
7、优化工艺流程，确保制程的持续稳定；
8、新项目的导入配合项目部对新项目阶段的有效推进；
9、对设备的实施有效监控和维修及记录，确保停机率在可控范围之内；
10、备件的管理，确保紧急设备问题有效修复；
11、定期对对设备问题进行统计分析，形成有效的维修方案；
12、制定设备的保养维护计划并依照计划实施，潜在风险源实施有效及时发现和围堵；
13、维护FMEA及Flow Chart 及时和定期更新对生产过程控制的优化；
14、对工厂区域的厂务工作的管理，确保水 电 气 等有效运行。
项目：
推行MES系统 确保现场管理的数据跟踪有效推行
推行AGV小车确保物流的顺畅 先进先出
LE 从85%提高到114%
QVC全球季度奖
产品：整车全线束
工艺：裁线 挂线 焊接 缠线 电测 包装

汇报对象：高级生产经理
直接下属6人: 倒班主管2人、生产计划员1人、物料员1人、培训员2人 。
团队：286人
工作职责
负责底盘系统转向器马达产线生产管理;
1、负责转向系统的计划制定（年，月，周）及生产的具体实施和新项目的攀爬计划；
2、组织制定施生产规划按工作程序做好与物料、技术、营销部门的横向系；
3、不断完善员工的培训系统，领导建立和完善的生产管理制度，组织实施并监督 产、质量体系的运行；
4、随时掌握生产过程中的产，质量状态，使部门的产量、质量达到有机的统一；
5、协调各部门之间的沟通与合作及时解决生产中出现的异常问题；
6、指导、监督、检查所属下级的各项工作，掌握工作情况和有关数据；
7、综合平衡周，月，季年度生产任务，制定下达每周生产计划，做到均衡生产；
8、推行适合精益生产和柔性生产各种项目及活动并定期运用各种统计方法进行阶段成果的分析；
9、实施持续改进措施，参与新项目，并能够进行据分析给出及时措施提高效率；
10、同时负责部门的人员和间接成本控制，使生产成本始终控制在较低的状态。

项目：
其中包括两次黑带项目（1，打螺丝报废节省2，电阻焊报废节省）
2011-2012年改进Tray 材质和设计Tray盘使用寿命从二周提高到三年节省月20×50×3×1200=3600，000RMB
2011-2012年消除瓶颈工站散热胶和打螺丝工站优化以及换型时间减少，提升产能从750每班每条线提高到1050给公司创造300×300×4×1000=360，000，000 RMB产值
2012-2016年在FORD线解决电阻焊接报废率和打螺丝的报废率成本降低共计8400，000RMB/年 月报废率从1.3%降到0.3%
2014年-2016年在GM线上报废成本降低共计约2000，000RMB/年 1.3%月度报废率降到0.5% 250000000RMB×0.8%=2000000RMB
优化工厂布局推行先进先出物料系统保证月盘点和年盘点数据的误差控制在从400，000RMB 到2000RMB之下
2012-2016年推行线内和不同线体的多功能工的培训给公司累计创造2，8000，000RMB 的产值2012-2016年优化线体人员结构节省16人力共计680，000RMB
优化超声波焊接的首件节省420，000RMB
建立ZF&TRW第一家工厂图书室
生产效率从原先86.7%提高到97.9% ，OEE提高到83.05%（机器加动率85%*人工效率97.9%*产品合格率99.8%)
员工月度离职率从原先的12.6%降低到2.2%
全面推行精益生产，柔性生产（看板管理，TPM 持续改进，JIT等)
新项目参与：
1,参与了FORD -EPP 新线的规划组建 2011~2012
2,参与了GM- EPP新线的规划组建 2012
3,参与了D2XX 优化产能项目
产品及工艺：
产品：转向器 电子马达
工艺：SMT 、ICT/flash、 涂胶（RTV 散热胶 密封胶）热熔 、打螺丝（五种规格）、焊接（激光焊，波峰焊，电阻焊，超声波焊）等离子清洗，插件，压接， 泄露测试，高低速测试，影像检查

离职原因：
职业瓶颈 没有上升空间

汇报对象：生产经理 直接下属 主管2人、计划员2人、维修主管1人、文员1人 团队：450人
工作职责
负责汽车线束车间生产管理
1、监督各项生产指标（设备综合效率，废品率，生产能力利用率，生产人员效率;
2、监督部门规划（产量、人员、设备综合效率及废品指标），并且就各项指标与管理层及本部门进行沟通;
3、生产领域和横向部门的持续改进;
4、工厂内部在制品的管理，包括原材料、半成品、辅助备品等，组织定期的盘点工作;
5、编制年度生产计划和月度生产计划，提出生产部工作目标，并实施整改方案;
6、车间基础设备管理和维护，保证生产现场正常生产;
7、执行生产安全管理制度，负责本部门员工生产安全教育和管理。
产品及工艺：
产品：汽车线束，工业连接器
工艺：冲压，热熔，裁切，排线，超声波焊接，注塑，导通测试。

汇报对象：供应链经理/生产经理 直接下属2人 团队：180
工作职责
2005.05~2008.05负责供应链管理； 2008.05~2009.03生产管理；
1、确保先进先出的物料管理体系确保准时准确送达产线满足生产需求；
2、满足客户生产要求及时送达客户所需的产品；
3、对库位的定义和不良品的处理确保最优的库存管理；
4、设计最优的运输路线布局，让物料从仓库到生产有效运行；
5、维护整体的工艺与设备。负责所有的工艺、设备、人员、安全和区域管理，并满足生产质量和本班的质量标准,；
6、维护和其他部门紧密的工作关系，通过及时解决生产、设备和工艺问题，以确保生产停工最小化。提防存在和潜在的生产问题，并采取必要的纠正措施；
7、配合并评估分配人员在分配班次的工作。指导现场员工履行恰当的职责；
8、协助开发培训计划；基于现场政策、流程和安全，培训新员工；
9、维护轮班报告和记录，并留心手上的必要工作供应和材料。回顾员工活动，包括效率、出勤等等，保证正确和适当；
10、负责WIP材料状态和材料废料控制；
11、为两路员工提供主要的资源，关于公司文化与惯例的沟通。提升团队文化；
12、调查所有相关的事故和员工关系。处理初步的员工关系相关问题；
13,与生产经理及时的沟通任何问题和进展。
产品及工艺：
产品：硬盘
工艺：清洗，组装，包装。
离职原因：
回苏州发展，建立家庭。