工作描述:负责公司筹建及管理体系建立,投资和经营费用管理,年度经营目标、中长期事业计划提报及落实。
1. 公司筹建:组织架构设置及职能职责搭;制定产品开发,供货策略;编制筹备期资金计划及资源配备计划并进行落地。
2. 投资及经营管理:组织投资立项评审,审核投资策略、投资汇报及投资后评价;经营目标分解,管控单台变动成本和固定成本。
3. 制定年度经营目标及中长期事业计划,定期向董事会报告经营情况、项目进展及资金使用情况。

工作描述:负责12万台轿车工厂冲、焊、涂、总、物流、质量工艺规划审核;负责筹建投产准备组织,协调ME、基建部门和基地,确保厂房建设及工艺设备按期导入;搭建生产体系,应对产品试制和投产准备,确保项目按期投产。
1. 工艺规划:根据产品定位和产品带宽,确定各专业生产、物流方式和质量控制策略;涵盖后期产品导入和产量波动可能性,制定经济、柔性、高效的工艺布局和物流能力;测算投产基地制造成本,合理选择工艺设备、自动化水平、智能化水平,确保生产运营具备成本优势。
2. 项目管理:根据整车开发主计划,制定基建和技改计划、投资和项目期间费用,组织相关部门评审并完成项目立项;制定项目关键路径和关键节点,分解项目管理二级、三级、四级计划,跟踪项目进展,协调相关资源并监督费用发生情况;建立项目例会制度,及时掌控项目进展,确保项目进度并控制项目风险。
3. 投产准备:根据项目节点,制定人员需求和到岗计划,搭建投产准备组织,到岗人员实施培训;工艺设备调试、产品试制、小批量验证、爬产各阶段实施工艺验证及问题改进;投产准备各阶段工艺文件编制、审核及作业文件转化并确保文件一致性;搭建生产指标体系,分解Q,C,D各项指标并持续进行优化。
4. 四大工艺:根据产品定位和生产纲领制定各专业工艺方案;冲压专业根据经济批量制定SPH运营策略、自动化选型、原材料及成品仓储方案;焊装根据产品定义和平台带宽确定定位策略、零部件层级、过程检测能力及有效工位、工位布置、节距和通过性等关键参数;涂装根据产品定义和制造成本需求确定喷涂工艺、色漆类型、套色能力、缓存能力;总装根据产品结构和增值工时确定有效工位数、内外制策略、分装布局、检测线、量份配送、线边物流布置;装备根据四大工艺废气、废水、废渣处理需求,规划排污能力及处理方案;根据工艺设备选型结果规划公用动力配置及工艺布局。
5. 生管物流:根据生产纲领测算各专业生产节拍,结合厂内配送距离确定WBS、PBS存储及运行策略;根据零部件单台体积测算LOC、RDC需求面积和运营策略;
测算厂内物流路径、频次,空间等要素,制定零部件装卸、存储、翻包、排序策略,编制搬运设备、专用容器、通用容器导入方案;测算危化品、油化品、固废处理需求,规划相关物品存储策略;测算整车存储需求,规划整车储备、整备、发运策略。
6. 质量策划:对标竞品车质量和同类产品市场质量情况,确定产品可靠性、性能、车辆评价指标,并分解至各制造过程和零部件来件质量控制;策划厂内质量检测能力,包含各专业过程检测能力,零部件级和整车级检测能力。

工作描述:负责技术中心前瞻产品工业化能力建设,建设氢燃料电堆及系统生产线,扁线电机组装中试线;负责工艺规划、厂房建设、设备导入、设备调试、产品验证并交付至工厂进行生产。
1. 工艺规划:根据产品定义明确燃料电堆和系统的产能规划、加工深度、装配工艺、环境要素和安全保护。产线布局满足50KW~120KW电堆组装能力;原材料运输、存储、上线等物流过程确保原材料性能受保护,特别是膜电极在存储和搬运过程中的保温和保护措施到位;电堆相关工位控制粉尘,确保电堆封装之前所有工位满足洁净要求。确保厂房及产线安全措施满足法规要求,涉氢工位满足安全防爆法规要求;基于产品尚未成熟,采用模块化产线布局,支持后期工艺变更和产线结构变更。
2. 质量控制策划:协调产品研发部门和工艺部门,识别成品、半成品、原材料重点质量控制要素,将其转化为过程质量控制策略,并结合到工艺流程当中;在原材料存储、上料、电堆堆叠、电堆压装、钢带焊接、电堆封装等各工艺环节设置过程质量检测,避免材料损失,提高成品合格率。
3. 项目管理:制定项目主计划,明确关键节点和关键路径,协调产品研发部门、厂房基建部门、ME分解各部门项目计划;持续跟踪项目进展,平衡各部门工作开展步调,并建立项目例会机制和技术方案评审机制,确保项目过程中的技术风险、工期风险处于可控状态。

工作描述:负责新建冲压5400吨全自动生产线及新产品模具开发,负责新建焊装30JPH主线及30JPH包边线建设,负责新建总装24JPH SPS输送线。
1. 5400吨冲压线:根据产品定义及生产纲领,定义生产线自动化类型,制定压力机吨位、台面、行程等关键参数;根据工艺流程及经济生产方式,规划工厂工艺布局,制定原材料、成品、废料运输路径及存储策略;模拟自动化轨迹,测算生产节拍,结合生产批量策略进行生产线设备选型;测算厂房尺寸、公用动力需求、地面承载、设备基础坐标和尺寸等信息并提供基建部门进行施工图设计;根据项目计划跟踪设备制造及安装调试进度,确保设备稳定性和生产节拍达到规划要求。
2. 模具开发:根据产品结构进行模具工序排布,控制平均工序数和单模产出,降低模具投资,提高生产效率;通过拔模角度优化、成型深度优化、整形工艺优化提高生产稳定性;结合自动化轨迹优化模腔空间、优化模具内活动部件、排废料等结构提高生产节拍;优化材料排样,降低落料模数量,提高材料利用率。
3. 30JPH焊装线:根据焊装零部件层级制定工艺路线,结合产品参数和工序内容制定工艺布局;通过工艺优化确保单台机器人焊点数和机器人利用率达到最高,提高线体生产效率;工厂布局考虑物流效率,缩短外协件库与焊接工位之间、冲压件与焊接工位之间、分装与主线之间、门盖与装调线运输距离和存储量,提高焊装LEAD TIME。
4. 总装SPS:根据总装上线零件分类及数量规划SPS集配区域,计算AGV最短行驶路径,在量产车型不停线情况下实现4车型分装SPS能力。

工作描述:负责筹建冲压、焊装车间生产组织,明确组织架构和职能职责,搭建生产指标体系和现场管理体系;完成工厂生产任务并持续优化日常运行指标。
1. 生产:冲压自动化生产线模具和产线匹配程度优化,对机器人轨迹和压力机参数进行调整,提高生产线SPM;改善设备故障、模具故障、生产等待等无效时间,提高整线开动率,最终达到提升SPH的效果;焊装组织实施TPM等活动,降低设备故障率,提高整线OEE。
2. 成本:导入标准工时倍率,消除工序间、工位间作业工时不匹配问题,提高整线平衡,降低无效工时,缩减工时费用,将实作工时和增值工时比例维持在合理范围内;冲压模具进行改进,优化原材料尺寸,不影响冲压件品质的前提下提高材料利用率。
3. 品质:推进质量零缺陷活动和质量快速响应机制,控制不良流出点数;通过技能培训提高过程检查检出率和判定率,杜绝质量过剩,降低返修工时。
4. 管理:实施现场管理诊断机制,从标准作业、作业编成、品质管理、设备管理、成本管理、技能管理、安全管理等维度进行日常管理和诊断,提高现场管理水平。

工作描述：冲压吨双臂自动线建设，焊装新工厂建设，冲压新车型模具、检具开发，焊装新车型夹具开发。
冲压线：制定压力机与模具匹配相关参数，如台面尺寸、夹紧槽尺寸、夹紧器位置、滑块行程等；整线与模具联线运行轨迹模拟，模腔空间优化，确保整线生产节拍最大化。
模具开发：跟踪成型分析和工艺性分析，确认固有难点位置处理方式，如侧围门洞成型、门内板拔模角度、门把手处理方式等；检查检具结构，确保检具开发满足质量检测要求，检具材质满足现场使用环境。
夹具开发：确认，合理性，检查夹紧结构是否合理，是否存在过定位或定位传递不一致等情况；跟踪夹具开发进度和总成检具开发进度，确保满足新车试制项目计划。