1、负责集团公司精益生产的中长期战略规划和目标、实施路径;
2、负责集团精益组织架构和不同层级精益主要功能划分及年度工作计划及年度财务预算;
3、负责集团精益生产体系搭建和流程优化及相关标准建立和优化等;
4、负责集团精益生产培训规划和课程开发及员工技能测评、比赛等;
5、规划和建立精益相关数据平台及分工定期维护(包含不限于资源利用率、标准工时、节拍、人员生产效率、设备综合效率、平衡率、标准人力配置、各产品的良品率PPM等);
6、建立精益改善项目推动机制,确保重大项目有序高效推进(如DBS的导入建立MBS),定期检讨和收集汇总进度;
7、调研和评估各园区精益智能生产情况和水平评级,指导和审批各园区智能制造方案,持续推动落实精益智能制造方案,审核各精益智能项目总体设计方案(含各子系统/软硬件互联);
8、负责重大投资效益评估分析和论证(包含建厂投资和设备投资);
9、生产效率系统建立和检讨机制建立,实现每天分析生产效率和工时损失分析及责任划分及改善措施审批;
10、与财务共同分析生产成本,进行成本管控,推进全员降本增效专案(包含品质提升/物流效率改善/效率改善等),持续提高竞争力;
11、光明新园区智能制造规划(云工厂整体规划:包含不限于自动物流/自动立体仓库/MES系统/品质追溯系统/生产计划系统/设备数据采集和互联/资源利用率分析/生产看板系统/数据化/能源系统管理/智能安防系统等);

精益/IE 总监
职责业绩: 一、精益/IE体系和精益氛围营造,打造精益企业和赢盈企业
1、建立精益生产组织和体系及目标,建立精益生产管理的制度、流程;
2、规划和开展中长期公司精益文化及活动,为公司和各部门长期发展制定改善方向和目标;
3、根据精益生产目标,完善精益生产人才培训体系,组织公司内外部的精益管理培训,建立精益生产和IE技术工具的培训体系的建立,包含课程名称和讲师、讲义等,建立可持续化的精益改善人才培养机制,有计划的推动全员精益生产(TPS),包含中中高层管理人员和职业职能管理人员精益生产能力的提升,确保精益思想的落地并形成体系化的精益能力;
4、作为内部和外部精益资源对接,取得相关和运营相关资源和资讯;
5、通过多种方式宣传精益生产文化,如竞赛、标杆参观、横幅、卡片等;
二、推动精益生产改善(包含样本线/车间建立),持续提高生产效率和品质,缩短交期、降低成本,实现利润最大化
1、建立精益生产相关标准和及时校准维护更新,如标准人力配置、标准作业SOP、标准工时和工时库等;
2、推广和运用系统和系统工程的方法,推进全员改善,提出优化生产工艺流程,协助进行精益生产并完成各项改善任务,提高生产效率和良品率,建立改善激励机制和奖惩办法、评比办法;
3、规划长期改善方向和目标,建立各制程(工序)的样本车间(或线体);
4、结合现场实际物流和人流动线对新工厂规划和现有厂房优化及仓储物流优化,分析现状价值流图VSM和规划未来价值流程图,持续优化业务流程和流线布局提高物流性和价值比例,从而减少库存与浪费;
5、主导和规划及推动精益和持续改善相关活动(如JIT/得柔性生产/cell生产/自动化/SMED/PULL生产/标准化作业OS&SO/可视化(Visual/看板管理(kanban)/5S管理/八大浪费/TPM/cell生产等)、监督和检查各部门精益生产推行的情况,消除3M和生产过程中的七大浪费,推动制造周期改善,缩短生产周期和提升生产力及产量(如UPH/UPPH等);
6、推行零缺陷和6S活动,与工程技术部门和品质部门共同提高产品品质,提高消费者满意度和口碑;
7、组建精益团队和通过团队合作,在公司进行精益活动;对各精益创新或改善项目进行收集和立案登记及评比,并要求制定专案计划,指导、监督、跟踪各精益改各项目的实施,指导精益改善报告和评比及标准化,组织精益创新或改善项目发表和比赛,对有潜力的创新和改善项目进行推广与运用;
8、制定各单位(如BU)改善指标KPI,包含精益工具和方法培训及考核,如价值比率/标准工时达成率/OPE/OEE/UPPH/人均改善件数/单件/标准台系数/生产计划达成率/人均产值和人均利润),推动落实精益改善计划,协助各部门做好标准化和目视化管理工作;
9、组织各部门/车间开展精益生产方法与工具的培训和考核,协助各部门做好目视化管理和标准化工作,对各精益活动改善成效总结和标准化,提炼和推广;
10、供应商精益生产辅导,优化整个供应链层面的运营策略,推动精益生产/IE技术及自働化的广泛运用和实施,支持公司可持续发展;
三、智能制造/智能工厂,提高制造竞争力
1、规划智能制/造智慧工厂,如设备数据采集和利用及分析、设备性能监控和报警;
2、收集和分析高频次简单的作业岗位,持续研究和导入机器人(或机械臂等);
3、设备改造和升级及自动化导入,并逐步推动,提升制造管理升级;
4、调研和收集各部门的信息化平台,整合或规划全局的信息化平台(MES/MIS);
5、可视化工厂建设,体现和显示安全事故、生产计划、生产进度、过程品质、设备状况、模具状况、重要工装等;

职责业绩: 一、精益/IE职能
1、集团精益/IE(含集团IE部和各分子公司IE)功能规划
2、建立精益/IE工作体系
3、标准产能评估(UPH和标准换型)和人力配置标准发布,效率统计和分析
4、集团内部产能协调(人力和设备的协调)
5、集团重大layout规划和重大专案主导
6、产能评估(含人力需求和设备评估)
7、自主改善推动(系统建立/优良提案审批/改善奖励明细审核/...发表会组织)
8、亮点和标杆推动
9、集团内部IE和精益生产培训规划和实施(含外聘内训等)
10、集团业务流程重组和优化,相关制度拟定;
11、IT事业处IE工作推动(兼职)
(1)NPI阶段各资源需求评估,设备需求性能和投资回收评估、治工具和模具设计与制作和优化、工艺文件编写(layout/工艺流程图/排拉图/SOP)和发行
(2)量产阶段工艺间(产间)平衡和车间及线平衡及持续改善
(3)物流和布局改善(车间布局/物流工具/搬运工具/物流容器/周转车设计和制作)
(4)设备升级和改造及连线生产
(5)各资源需求审批(人/机/非原物料等)
(6)产品换型的效率提升(SMED)
(7)重大专案导入(绩效系统/排废系统/自动扫描/内卡开胶等)
(8)标准工时资料库建立和标准工时更新
(9)现场改善(安全/效率/品质/成本/场地/作业/劳动强度等)
(10)事业成功内部自主改善推动和提案审批及评比及公告等
二、自动化职能 (含非标自动化)
1、治工夹具设计和加工及调试、改善
2、包装和搬运工具的开发和加工,人工除废废料自动系统等
3、物流动线的规划和实施,如苹果手机礼盒现场VGA导入
4、自动化(半)化工装开发和设计、礼盒条码自动扫描等
5、设备升级和改善,如手啤机改半自动啤机、华为礼盒手工线升级自动线
6、委外加工进度跟进
三、信息化项目规划
1、标准产能和生产效率系统规划和实施;
2、生产全要素(资源)效率系统规划和设施;
3、S2事业处现场LED看板管理系统规划和实施;
4、文件送签系统规划和实施;
四、战略营运管理
1、编制公司营运战略发展方向的业务规划及落地;
2、制定公司下达的成本节省与营运度优化任务;
3、识别改善机会并对改善机会优先度排序,以便公司整体运营模式健康与可持续发展;

职责业绩: 一、IE学院
1、协助编制集团IE/精益生产体系;
2、参与集团IE技委会组织和活动规划及组织;
3、负责集团IE/精益生产课程体系开发和讲义编制;
4、负责IE/精益生产培训规划和实施及辅导提案改善;
5、筹备集团IE技委会和提案改善发表交流大会;
二、PCEBG事业群IE/精益生产
1、筹建事业处IE处和编制事业群IE处组织架构;
2、负责规划和搭建事业群的IE/精益生产体系和智能制造体系、制定中长短期各阶段目标、建立IE/精益生产专案推动的流程和表单及标准、制度等;
3、负责对IE技术/精益生产/智能制造技术研究与应用及开发、观摩、参观、导入,组织开展精益生产/IE样本线的建立、智能制造样本区(点)使用和培训及宣传、标准化,如价值流程分析(VSM)和价值工程及仿真技术、人工智能AI等;
4、IE/精益生产技术委员会(技术交流和工程师资格评定(晋升)、各精益/IE部门工作稽核、职系培训规划和教育训练、提案改善、精益生产标杆推动、外部标杆参观/事业群15个事业处各事业处标杆建立的指导/各标杆的评比和发表/各标杆的推广和运用)
5、事业群标准工时和标准产能及生产效率统计和分析;
6、重大精益生产/IE/智能制造专案的推动,如VSM/SMED/TPM/自动化/机器人等,如冲压车间设备快速诊断系统、主板快速诊断维修系统、PCB主板目检AOI自动化、包装机器人导入、VAG、自动扫描、D-SOP智能产线、Cost Down Office(全员成本降低)、节能减排专案、价值流程图(VSM)推广、自动化推动、SMED、JIT、TPM...等重大专案;
7、系统建立和软体开发(提案改善系统、生产效率管控系统、备品管理系统、生产设备管理系统、报价e化系统)
8、各事业处标准化IE组织建立的规划和辅导及实施 ;
9、事业群提案改善(kaizen)推动和评比及月度奖金发放;
10、富士康精益生产体系(FPS)文件编制;
三、APD/CMMG/GND等事业处
1、GND新工厂厂址选择和评估
2、重大投资评估(含新工厂layout规划和仓储物流设施规划(WMS)物流及产线布局);
3、不同阶段的产能评估(含新产品导入阶段分别从场地/设备/人员/治工具等) ;
4、工艺文件制作(工艺流程图/拍拉表/人员标准配置/SOP/SMED作业标准等),标准工时库建立 ;
5、事业处IE/精益生产专案推动和提案改善推动及改善文化宣传;
6、生产效率体系建立(效率提升六途径) 和分析及日常改善;
7、各种资源标准制定(办公资源标准、通讯资源定额、生产性辅料标准、劳保用品等);
8、各资源需求(设备/场地/人员/治工具/非原物料物质等)采购单审核 ;
9、重大专案推动,D-SOP系统(智能化产线)、报价e化系统、SMT上料员人员改善、主板目检路径优化、主板自动目检光学检测设备开发(AOI)、主板维修绩效专家系统等