统筹负责龙川制造基地的品质、工艺、设备管理工作;
· 通过定量管理、工具定置管理、自互检小组竞赛评比、个人荣誉看板、工艺一致性项目改善等方式,过程不良率由 12.6%减低到 2.3%,降低81.7%;
· 通过对往年市场故障排名前10位的市场投诉进行立项,专门跟进,定期复盘项目的落地执行情况,由0.3%降低到 0.07%,降低 76.7%;
· 通过钢管替代铜管等项目工艺降成本 650 万;
· 通过精益改善工具的引入与推广:LOB、SMED、LCIA、OPF及组件化等方法效率提升 22%。

主要针对精益生产包括 5S(一周一标杆、可视化标准、岗位维持基准、月评比等持续提升现场)、人效管理(八大浪费、人机分析、LOB、SMED、LCIA、OPF、CELL、VSM)、品质管理(初期的品质解决对 策、TFT改善模式、SQM标准体系建立、QCM体系建立、工程AUDIT)、人才培养(精益培训赋能、课题实践(参与改善周或改善课题)、认证答辩、班组自主管理、看板管理等方法培养精益人才),精益 TPM (设备初期清扫管理、方法讲解和实践 、初期清扫评价、设备点检及润滑管理,设备4MY管理、设备计划保全、设备OEE管理)等方面驻厂式辅导;
· 主要辅导客户比亚迪、贵州航空、深圳康铭盛、南阳金博等 30 多家家企业辅导,为企业植入精益思想和改善文化,得到企业的高度好评。

统筹工艺+设备+IE三个部门工作;
· 负责产品及操作标准的制定、标准的培训和监督及改进提升,负责工装夹具的制作和改善;
· 负责新产品试制试产,负责产品改进和品质提升工作,负责效率提升及改善文化的建设、负责技改及设备自动化等工作,以及技术降成本工作;
· 通过精益年度规划,效率提升支撑方案,效率指标的制定与分解,辅以产线工艺布局调整、SMED专项、LOB提升专项、引入简易自动化,钣金车间以产品瓶颈工序为基准进行一个流模式的改变,周期缩短 35%,辅以工序改善及设备 TPM 活动的开展,人均产值由 12.46 万元提升到 18.19 万元,提升 45%。
· 通过新工艺新材料新设备的引入,技术降成本 939 万元;
· 通过市场 TOP8 的立项整改市场维修率由 2.8%降低到 0.9%,降低 67%;
· 市场泄漏率从 4816PPM 降到 1012PPM,降低 4 倍。
· 通过提案改善发表会、精益项目发标会,精益人才认证等活动,营造改善氛围;

2003.07-2004.12 工艺工程师;
· 2005.01-2005.11 工艺主管;
· 2005.12-2006.12 主任工程师,分管IE+工程;
· 2007.01-2012.09 厂长;
· 负责 PMC、生产、品质、工艺管理、效率提升及现场管理工作,以及 ERP 生产系统上线等相关工作;总装生产布局由大而长线转变为短而小的生产模式,同时通过物流变革和优化(SW/PSP/TPM/物流/LOSS管理等),设计制造人力岗位管理模型,建立岗位分级、岗位技能储备等措施,合理规划开合班人力工时投入,减少损失工时,效率由人均效率 1.7 台/人.小时提升到 3.2 台/人.小时,效率提升近 82%,质量方面建立制程控制标准,即通过工序质量重要度 RPN评分对工序从人机料法环测六个维度进行分析和分类汇总,建立控制标准并进行管控,直通率提升 60%,验货合格率在 99%以上,成品抽检合格率在 99.6%以上。
· 在钣金生产方面、将孤岛式冲压按主打产品工序通过精益管滑道连成一个流的模式生产,对设备开展 TPM活动(设备OEE管理),效率提升 40%以上,安全做到零事故;
· 在贴片及电控生产方面,生产模式由原来插件、装配、包装的孤岛式生产模式转变为一个流的生产模式,引入2条自动化生产线,生产由35人,降低至8人,电控整体效率提升67%,生产周期缩短45%,成本降低28%;
· 在注塑生产方面,通过设备TPM、设备参数管理、简易自动化及计件及激励方案的实施,不良率由14%降低到2%,效率提升42%;
· 在散件生产管理工作中,通过包装方式的优化、生产模式的转变,生产布局及物流路线的调整,引入CELL生产模式,将散件生产由原来脏、乱、错局面转变为生产快、好、准的方式。