投资规划
年度投资预测和规划，确定2018年总预算金额以及所需投资项目。
投资状态追踪，确保月度投资达成率误差<10%。
设备及搬迁项目
设备从母厂搬迁至南京。已完成冲压机两台、内外圆磨床四台、自动化装配线一条.
产品项目转移，包含华晨宝马, 戴姆勒, Mazda Japan，CAPSA, GAC等客户产品的产地转移。
新设备放行及爬坡。完成两台新外圆磨床、四台内圆磨床及一条自动化装配线的调试放行及爬坡工作。
现有设备/工艺升级改造。完成三条装配线的功能升级，引入全新流程设计，实现产品单件流追溯，降低产品报废率由34%至16%，减少人员1人/班并实现物料自动化包装。
PEP 项目
PEP1/2 属于全球化协作OEM项目，与德国工厂及日本分公司协调项目进度及定期会议，追踪项目期间问题点及改善措施执行情况，确保各阶段时间节点。
产品柔性分析，包含产能，设备能力，包装方案，设备升级评估等。
样品生产协调，产品检验及发货安排等。
客户项目变更管理，如热处理工艺变更、原材料变更及设备升级后工序变更等，与客户沟通并处理客户反馈。
客户审核。对于PEP项目，负责客户项目阶段的审核安排，资料提交提交，发现项改进追踪等

团队管理
建立团队年度指标与规划，针对个人设定年度指标，考核个人任务绩效。
领导工艺团队，配合日常生产情况，完成日常工艺工作。
领导Task force小组，对内外部重大问题专项攻克，降低客诉与内部缺陷。如降低 IDC TOP3等。
评估成员能力，制定提升计划，从工艺技能到个人兴趣发展方面给予培训建议，安排相关培训。
项目管理
从事新厂搬迁工作，于 2012年至2013年 从城区旧厂搬迁至新厂。负责装配车间的设备搬迁工作。完成4条装配线的搬迁放行。
投产新印度装配线PA-01/02/03的放行及爬坡，并且通过各大主机客户，如VW, DPCA, SGM, ChangAn，Daimler，福特以及农机领域OEM客户的放行。
转移2条德国旧式产线的进口及放行爬坡，并通过DPCA，ChangAn，Geely，SGMW等OEM产品放行，及奥迪等IAM产品认证。
产品转移。完成小汽油机产品巴西转产和部分贵金属电极产品的国产化。
工艺技术指导与支持
新产品投产。产品柔性分析，工装模具制定，开发新工艺，工艺路线制定，样件生产及质量检测等；完成VW，DPCA， Ford铂金系列火花塞的新产品投产工作。
工艺流程/控制计划制定，完善和升级。依据Bosch指导文件，负责定期审核及升级流程图和控制计划；针对客户特殊特性及客户模板，制定专门控制计划，实施客户特殊特性控制。
PFMEA审核与升级。针对内外部缺陷，及时审阅PFMEA有效性，并执行定义措施。
新工艺完善与指导，制定参数表，规划流程，优化VSD，如各种转产项目新工艺路线、工艺参数的制定等。
依据IATF 16949及VDA 6.3的要求，对流程进行优化。内部执行5大手册、博世14Q要求。
改善装配线的各项产品缺陷，降低内部缺陷成本。通过PS，8D，KT图等问题分析解决工具,聚焦IDC TOP3的缺陷进行改进。如建立陶瓷裂纹缺陷项目，废品率连续三个月由2.9%将至1.2%以下。小汽油机产品电阻报废率由转产前30%废率将至转产后6%，最低值曾低至3%。
协助完成设备大修项目，制定大修项目需求书，跟踪大修进度，并对大修完成后的设备指标进行校验，如机器能力、过程能力验证，测量系统分析等。
审核及外部质量问题反馈
监控质量管理的有效性，改进质量检验规范。实施SPC控制及自动化质量检测措施。
解决SGMW，ChangAn，JAC等客诉问题，制定紧急措施，使用8D报告形式，分析根本原因并定期对客户进行质量汇报。
对内部质量缺陷，使用8D报告形式，对于TOP问题进行根本原因分析并贯彻纠正措施，追踪措施有效性，确认缺陷指标状况。
使用PDCA，PSS等工具解决客诉质量问题并追踪问题纠正措施的实施与有效性。
产品审核及体系审核，负责对不符合项进行改进，并提供改进措施及效果追踪。

成功攻克印度热带沿海高湿/高盐环境对设备稳定性影响。设备安装调试周期由计划
的两月成功缩短为三周。
技术指导与支持
-新产品设计制造，建立标准零件图库，成功将产品进行模块化分解，为后续产品设
计缩短周期、提高容错率。
-协助客户完成设备大修项目，包括返厂大修和就地维修等，并对设备指标进行检验。
-解决客诉质量问题并追踪问题纠正措施的实施，并应用经验教训，反馈到其它项目中