工作职责：
1、负责关键汽车零部件整体质量战略的拟定，配合企业发展战略的需要，全面负责企业的质量管理工作
2、审核质量控制的政策、流程、制度及操作规范，督促、检查质量政策制度的贯彻执行
3、组织制定质量方针，建立相应的质量目标群
4、主导TS16949质量管理体系的建立，组织人员对其进行审核以保证其有效控制运行
5、负责供应链的质量控制，指导对供应商、外协商的供货质量进行控制管理
6、主持对企业重要客户的评审，行使质量否决权
7、主持召开重大质量专题会议，协调各部门的配合，开展重大质量改善和成本降低项目
8、指导、参与重大质量风险和事故的处理
工作业绩:
1、战略布局： 参与集团零部件发展战略布局，为集团在解决零部件供应（车身轻量化、安全性等供应链瓶颈）提供了新的思路和方案，并提出“零部件整体发展”战略框架。
2、组建公司： 主导筹建宁海项目公司，完成项目公司预算、整体架构、供应商代码等模块搭建，协调各方资源，推进项目按计划落实，于2017年底获得某大型整车集团供应商资格。
3、经营定位： 编制项目公司经营目标、经营方针、经营策略，分解集团战略的并结合企业现状推动落地。
4、业务梳理： 梳理了三电、落料及热成型等项目公司的质量管理流程、生产管理流程、供应链管理流程、新产品开发流程，导入SAP、MES、QNS、NPDS等体系。
三电:新能源汽车核心零部件电池、电机、电控。
落料及热成型公司:
a.落料:钢板、铝板剪切、激光拼焊等车身冲压前工序产品。例如:侧围、门内板、外板等
b.热成型:高端车身加强件、热成型、热冲压产品等。例如:A、B柱，门环、中通、座椅骨架、电池包配件等。
5、质量管理：
（1）主导TS16949体系建设及认证工作。
（2）梳理、提升关键零部件供应商的供货质量，截止到2018年11月末，各项目公司生产中因供应因素造成的质量异常下降了62% ;
（3）协同ME帮助各项目公司建立了关键工序质量监控点，有效提升了现场质量监控能力，提升了各公司的一次合格率。
（4）建立质量案例库（CASE BASE）、贯彻3824法则。

工作职责：
1、搭建公司质量体系和组建子公司质量部，并负责技术与研发体系的质量管控及重大项目推进。
2、根据公司总体发展战略目标，制定公司质量目标发展战略规划。
3、制定质量部的年度、月度计划并组织实施。
4、定期开展体系内审、管理评审、产品审核、过程审核等，并持续改进。
5、开展QCC、质量管理改善、百日提升等全员活动，提升企业文化。
工作业绩：
技术认证：顺利通过TUV、CQC、IATF16949、ISO9000、OHSAS18000、UL认证、CSA、KEMA等认证。
设备研发：完成新能源汽车充电过程中异常情况的预警设备的研发及验证工作,有效解决了该方面的技术瓶颈。
前瞻性研发：主持并完成叠层母排项目的质量研究，该项目有效解决了压降问题，节约了30%-50%的电控空间，为电动车行业轻量化奠定了有力基础。
行业性领先：
1、针对大电流充电产品优化项目：通过研制、验证，解决了零下-40℃高寒地区的线缆外被（外皮）发硬开裂、连接器压接比等问题的行业技术瓶颈。
2、参与并完成400A以上大功率充电线材温升问题解决方案的研发质量模块和验证，弥补并解决了目前国内市场空白，2017年5月于深圳坪山召开行业技术交流会，获得业内高度认可。
3、实验室：
a.搭建“新能源汽车电能传导连接组件工程实验室”，并获得450万元深圳市新能源产业发展专项资金。
b.优化线材实验室（UL）: X-荧光光谱仪、原子吸收光谱仪、万能电子拉力实验机、CQSB高压实验变压器、数显电热鼓风干燥箱、国际标准老化箱、DSC和Tg、水平垂直燃烧测试仪等，可以对产品进行重金属含量分析、配方研制、老化试验、断裂拉伸率分析、产品耐压试验、试样压片试验等。为产品的质量提供了可靠的保证。

1、职责概述：
搭建和完善供应链质量保证体系及团队建设，开展重大质量改善和成本降低项目。
2、战略合作：
参与新产品研发、验证、推行，主持公司战略布局与产品拓展，帮助公司顺利取得与精进电机、金龙、万润、川汽等整车、三电企业的战略合作关系，顺利审厂。
3、体系打造：
主导质量体系导入（TS16949、ISO9001），帮助公司成功导入并推行TQM理念，有效降低了失效成本，在公司销售额达2亿元时，使得公司失效成本从1200PPM降低到300PPM以下，不良率由2.1%降低到0.26%，产品直通率由96.5%达到99.8%。
4、技术指导：
主持技术部日常运营管理，通过有效的技术指导与质量管控，解决了业内普遍爆发的惠普公司的PC929光耦不良与东风特汽纯电动物流车（3000辆车）点火拉弧问题。

1、职责概述：
负责供应商管理、质量管理、制度改善与优化、体系认证等工作。
2、质量管理：
通过系列举措完成质量改善，实现节约成本、提升品质的管理目的。
a.指导并推动《全面降低OEM市场不良率》项目，实现OEM产品的直通率由61%上升到99%的飞跃。
b.在全面质量管理(TQM)的基础上，建立了新的质量监察体系，提升了制造现场及供应商来料的品质，帮助企业实现年度节约2,000,000元人民币。
c.主导、推进《挑战99》质量活动，全面改善全机型产品静电问题，从根源彻底解决HDD老化不良问题。
d.完成HUDSON机型库位配置提升的改善项目，为企业每年节约租金244800元、节省人力成本7920元。
3、制度搭建：
先后主持、完成并推进《全面质量管理环境下的质量监察体系设计》、《国际物流发展趋势下的供应链管理》、《建立有自身特色的品质保证体系》等体系。

负责供应商管理、质量与风险管控、质量纠偏及闭环管理。