职责业绩:
1.参与集团发展战略规划.制定公司年度经营计划.预算评审.及重大决策
2.负责企业的全盘统筹运营管理，开源: 以市场销售.技术研发为龙头；节流: 以精益生产.持续改善为核心
3.打造团队建设.梳理完善各项流程制度.资源整合共享.审核各部门经营计划.并监督实施
4.推动工业4.0智能自动信息化高效运行.实施KPI考核供应链管理
5.推动优良企业文化.及良好的社会政府合作关系
6.定期向董事长汇报工作
一.已成功推行精益生产.智能自动信息化改善:
1.注塑事业部: 改善前有员工446人.改善后有员工134人、精减少员工312人、节省人工成本1716万、需投入费用2670万、回报时间18.6个月。
2.镁合金事业部: 改善前有员工440人、改善后有员工124人、精减少316人、节省人工成本1740万、需投入费用2060万、回报时间14个月。
3.喷涂事业部: 改善前有员工358人、改善后有员工67人、精减少员工291人、节省人工成本1600.5万、需投入费用2120万、回报时间15个月。
4.组装事业部: 改善前有员工897人、改善后有员工294人、精减少员工585人、节省人工成本3217.5万、需投入费用5160万、回报时间19个月。
二.已完善制定公司注塑.模具.五金.喷涂.组装.电子.品质.PMC.采购.财务.销售等部门的管理职责与权限，制定了KPI绩效考核方法并已实施.采用平衡分配的方法根据部门业绩等级.决定部门内部的员工绩效考核等级分布.将绩效考核与员工的收入一定比例相挂钩.考核指标达成情况良好.使公司的销售收入完成年度计划的150%，较上年增长30%；净利润完成年度计划的105%，较上年增长95%。
三.对企业的管理制度.工艺流程.体系等进行了全面的梳理.组建了营销企业文化.极大提高了企业的客户满意度.实现公司的销售额增加超过100%。

职责业绩:
1.根据集团战略目标.制定公司年度经营计划.并组织实施
2.负责管理销售.项目研发.工程.质量.制造.设备.物流.采购.人力资源.财务等部门的协调工作
3.优化组织结构.梳理各项流程.完善各项规章制度管理机制.并监督执行
4.推动TQM.JIT精益生产.TPM设备维护与保养.现场7S可视化运作
5.负责新工厂的筹建与布局规划
1.0.完善了生产管理制度.细化生产工艺.完善成本核算与风险控制模式.规范了材料管理制度.细化了生产管理目标.健全了工厂供应链管理。工厂年均超额30%-35%.完成年度利润目标。年均利润增长率达30%-45%.产品合格率提升到99.8%.生产效率提高到99.8%.计划达成率提高到99.7%.每年产值以30%-50%的速度递增
2.0.效率改善: 效率低影响出货交期.满足不了客户需求造成客户抱怨；改善前的达成率99.92%经改善后的达成率提升到99.98%；做了以下三种改善方案与流程
2.1.制定标准产能: 在确保产品质量标准的情况下.对每个岗位及产品.工序进行实测生产周期.制定每个岗位.产品.工序的标准周期及标准产能
2.2.岗位培训: 对于岗位作业人员.定期做专业知识教育培训.合适的人安置在适合岗位作业.发挥最大作业优势.到达高效率运行
2.3.制程过程日报表纪录: 生产制程过程中.作业员每隔1-2小时详细记录一次生产数据.由员工自己签名.组长确认.生产完后日报表上交部门负责人审核
3.0.品质改善: 品质质量经常被客诉.造成客户抱怨；改善前的品质质量达成率是99.93%，改善后的品质质量提升到99.98%；做了以下三种改善方案与流程
3.1.制定岗位职责与考核奖罚机制: 制定各岗位人员的工作职责.与奖罚机制及相关制度
3.2.建立品质标准与流程: a.做好产前标准样板准备工作.b.确保首件与标准样板标准一致把关.c.生产制程过程品质质量监督.按批次检验把关.d.入库前的品质检查把关.e.出货前的品质质量抽检把关
3.3.定期品质培训: 对各岗位品质人员.定期进行专业品质知识培训与考核评估
4.0.PMC计划改善: 客户投诉未按时交货.改善前的出货率99.91%改善后出货率提升到99.96%；做了以下五种改善方案与流程
4.1.窗口链接有效沟通: PMC部与业务部密切关注订单交期与过程跟踪.及时协调.与客户窗口信息传递
4.2.生产评审: PMC主持产前会议.相关部门负责人参加.配合订单交期准时完成.
4.3.产前准备: PMC与生产一同先确认辅助等如: 人.机.物.法.环.是否正常
4.4.制程过程跟踪: PMC对各生产的制程过程进行跟踪.生产过程出现异常及时有效协调确保生产顺利进行与完成
4.5.出货计划: PMC部做好周密出货过程计划.确保按期交货让客户满意

职责业绩:
1.制定年度经营计划.监控过程实施.确保目标顺利达成
2.负责事业部的日常生产管理工作
3.负责团队建设.完善各项规章制度.优化各项管理流程.确保管理高效运行
4.负责制造（注塑.喷涂.组装.电子.五金.）工程.品质.PMC.采购.业务.人力资源等部门协调管理工作
5.负责工厂消防安全.环保等工作
6.完成上级下达各项工作任务
1.0.效率提高改善: 效率达成低经常影响出货交期.满足不了客户生产需求.造成客户抱怨；改善前的目标达成率99.92%经改善后的目标达成率提升到99.98%；做了以下三种改善方案与流程
1.1.制定标准产能: 在确保产品质量标准的情况下.对每个岗位及产品.工序进行实测生产周期.制定（建立）每个岗位.产品.工序的标准周期及标准产能
1.2.岗位培训: 对于岗位作业人员.定期做专业知识教育培训.合适的人安置在适合岗位上去作业.发挥最大作业优势.到达高效率运行
1.3.制程过程日报表纪录: 生产制程过程中.作业员每隔1-2小时详细记录一次生产数据.由员工自己签名.组长确认.生产完后日报表上交部门负责人审核
2.0.品质提升改善: 品质质量经常被客诉.造成客户抱怨；改善前的品质质量目标达成率是99.93%，改善后的品质质量目标提升到99.98%；做了以下三种改善方案与流程
2.1.制定岗位职责与考核奖罚机制: 制定各岗位人员的工作职责.与奖罚机制及相关制度
2.2.建立品质标准与流程: a.做好产前标准样板准备工作.b.确保首件与标准样板标准一致把关.c.生产制程过程品质质量监督.按批次检验把关.d.入库前的品质检查把关.e.出货前的品质质量抽检把关
2.3.定期品质培训: 对各岗位品质人员.定期进行专业品质知识培训与考核评估
3.0.PMC计划改善: 客户投诉未按时交货.改善前的出货率99.90%改善后出货率提升到99.97%；做了以下五种改善方案与流程
3.1.窗口链接有效沟通: PMC部与业务部密切关注订单交期与过程跟踪.及时协调.与客户窗口信息传递
3.2.生产评审: PMC主持产前会议.相关部门负责人参加.配合订单交期准时完成.

职责业绩:
1.制定注塑成型部门的计划目标.并组织实施.
2.确保部门正常生产运行.跨部门协调与沟通
3.负责成型技术工艺改进.提升品质质量.提高生产效率.降低制程成本
4.负责对新员工的教育培训.安排指导及协调工作
5.提升员工士气.推动5S管理
6.负责部品采购及模具维修管理
1.注塑车间首件成功率低: 因为没有首件不可以投入生产.造成很多机器总是开不起来.经过原因分析后.本人做了以下调整.人均首件成功率由前40%.达到85%。
1.1.在存放注塑成型参数文件夹中.新增加了一份模具水路图.和一份从QC那里复印过来的产品结构图；
1.2.规定每次上模必须按照模具水路图接水；
1.3.调机前.必须要把QC的工程样板借来参照调机使用.确保送首件外观100%符合标准规格.对于尺寸要求.要对照产品图纸.自己先用卡尺进行测量.符合标准规格后再送首件
2.生产中的产品有毛边: 浪费员工加工多余毛边；经本人分析分析根源后.制定了两个改善方案流程如: 改善前出现有30%产品需要加工毛边.改善后需要加工毛边产品几乎是零加工；
2.1.改善调试流程: 技术员调试产品前.工艺参数射胶压力不能过大.速度不可过快.机器合模一定要到位.模温不可过高.模具表面要清理干净；
2.2.改善模具自身存在的问题: 先与PMC沟通确认交期.若时间允许修模就先下模送给模房进行维修改善.若交货紧张急的情况下.暂时先生产.完后及时下模送模房维修处理.修后进行试作验证.品质确认合格后保养模具送模仓摆放
3.注塑生产中经常出现压坏模具事件.影响生产进度.导致PMC不能正常交货给客户；改善前压模率达到26%.改善后压模率0.1%；本人做了以下四点改善方案
3.1.制定奖罚机制: 召集所有相关技术人员开专案会议.要求签到.做好会议记录.要求每一技术员必须学会使用调试模具“低压保护”
3.2.定期培训: 帮助技术员做专业调试技术培训与考核.评估
3.3.领班监督指导: 由区域领班做好监督技术员调试好低压保护工作.并检查验证
3.4.由PMC监督模房统计压模数据.及时有效上报
4..改善周期如: 改善前的周期15秒，经改善后缩短周期到10秒；优化成型工艺参数.确保产品质量符合标准规格.提高生产效率
5.改善注塑部门精减人工成本: 已成为推行标准自动化注塑生产作业.精减了多余人工成本如: 改善前.人机比例是1: 1.平均1名员工作业1台注塑机.注塑部门总共有120台注塑机.两班需要配置直接员工240人；经过推行标准自动化精益生产后.人机比例是1: 2.平均1名员工作业2台注塑机.大幅度减少了一半人工成本浪费.两班合计只需要120名直接员工.平均每班只需要配置60名员工作业.即可满足注塑生产需求。