工作职责：
1）同步工程开发：与团队一起配合研发部门对排放、油耗升级等新产品预研项目进行制造工程同步开发评估，评估工艺可行性，产线通过性，对生产线软硬件影响，投资及生产线改造周期等；
2）改造项目管理：结合生产实际运行，完成3款外配发动机改型的量产准备，国六升级等项目的制造工程开发实施管理；组织策划完成装配线30万到36万产能的提升规划实施；
3）生产优化管理：服务生产，根据生产质量数据，重点推进解决与工艺与设备相关的质量问题；结合实际生产优化不合理工艺及生产现场工位组织；并主导负责组织分析设备及工艺相关的质量问题分析满足生产的顺利进行。
4）部门知识管理：组织规划工艺团队梳理完善规划阶段各实施标准，完成制造工程手册的编制；结合生产线实际运行，梳理规划经验教训，为新项目，新工厂建设提供经验总结；
5）团队工作业绩：完成装配线由30万产能到36万产能的提升，完成工厂持续改善推进优化，使工厂装配满足90%OEE的效率，完成制造工程手册的开发工作。

工作职责：
1）制造战略规划：根据市场业务需求及产品规划，结合现有工厂生产线产能饱和度，制定制造战略规划方案供高层决策：策划产能及产地实施方案，确定制造深度和投资概算。
2）项目同步工程：与设计部门同步设计开发制造系统，评估产品初步概念设计方案的工艺性，批量生产的质量风险，项目的投资。产品详细设计阶段与产品开发一起评估详细设计方案对于制造系统的影响，保证产品在设计阶段尽量满足工艺及过程质量的一致性保证，最大程度降低项目质量和投资风险。
3）项目实施规划：按项目进度要求带领20余人规划团队分2个阶段完成一个30万台产能汽油机工厂机加线规划，该工厂生产线具备混线生产2个产品平台共计约30余款发动机产品共线生产的发动机工厂，现生产线已全面投产。以制造总负责人的角色带领柴油机规划团队完成1个3班15万台产能柴油发动机工厂，生产线规划具备2个产品平台发动机40余款发动机共线生产的能力，当前进展生产线2.0T产品平台10余款发动机已进入P阶段生产。在规划生产线的同时孵化出一批柴油机工厂的核心工艺团队为福田的发动机工艺奠定了很好的基础。
4）运营筹备建设：1、协助工厂厂长完成整个发动机制造团队一起完成汽油发动机工厂从零到量产的工厂组织架构的搭建，生产前期的筹备等工作，孵化整个宝沃发动机整个规划工艺及现场工艺团队，并为生产现场培养出3/4以上的核心骨干；2、带领工艺团队主导完成汽油发动机工厂制造工艺体系框架的搭建和汽油机发动机共产2大产品平台的工艺体系文件的建设工作；
5）部门组织建设：完成工厂工艺体系组织框架的搭建及规划部门三个科室组织机构的搭建，科室及人员的分工定义；完成部门人员能力素质模型建设及人员能力提升的计划提出，并完成落地实施。
6）部门流程建设：完成制造工程开发规划阶段部门业务流程及运营阶段产品工艺体系流程及业务流程的建设工作。
7）部门知识管理：完成福田和宝沃两大集团发动机规划业务从无到有的标准建设和制造工程开发流程建设，完成发动机规划制造工程手册开发梳理工作及组织起草工作。
8）团队工作业绩：6年时间与团队26名成员一起完成福田和宝沃两大集团乘用车系列汽、柴油发动机两个新工厂的规划，筹建了2个不逊色于ABB合资品牌的已批量投产的现代化发动机工厂，且能实现不同平台的共线生产的柔性化生产线。生产线机加自动化率达80%以上，装配线自动化率25%以上，机加换型时间＜30min，装配线＜10min。多次获得宝沃集团及福田集团先进集体称号。

工作职责：
1）机加工艺规划：完成机加生产线制造工艺的开发和工艺装备的规划工作，包括缸体、缸盖生产线中的加工中心、辅机设备、珩磨机等设备供应商的技术交流、招标、定标、项目管理到量产准备。
2）项目同步工程：与规划机加工艺小组成员完成产品图纸的工艺性审核，保证产品具备量产可行性，并同步完成G02平台与G01平台共线可行性研究。
3）工艺技术支持：完成曲轴、凸轮轴、连杆供应商的调研、供应商的资质及加工工艺的审核，参与供应商设备的开发，量产前的认可。
4）缸体试制项目：与试制小组团队在加工中心上完成缸体试制的前期策划及后期实施工作，包括工艺、夹具、刀具及NC程序的开发，保证了发动机项目试制试验阶段缸体的需求，保证项目的顺利进行。

工作职责：
1）工厂建设：整理原厂生产线输入图纸，根据原英国生产的实际测绘情况与工艺需求的输入和工厂设计院（四院）完成新厂房设计方案的评审。工厂建设期间跟踪管理实施与工艺装备规划要求一致性，并完成差异性评估及整改推进。
2）项目规划：带领项目组团队，含工艺、生产、维修组织完成3班45万台产能的缸体二手生产线的设备的恢复：安装、通过性连线调试、小批量验证工作；带领团队完成生产线辅助设施，如：集中冷却系统、粉尘收集、油雾收集系统等的规划工作，完成工装刀具、刀具间、量检具的制造规划工作；带领团队完成缸体线工艺体系建设工作，从PFMEA到操作作业指导文件的开发及维护工作。
3）工艺管理：主导管理机加工艺的业务工作，同步支持公司产品开发部门完成曲轴、连杆、凸轮轴、凸轮轴盖加工工艺方案评审及供应商定点及定点后的质量过程认可工作。
4）组织建设：完成缸体项目组和机加车间团队的搭建工作，建立工艺组和机加车间团队人员能力素质模型及组织结构，并建立项目组及机加车间人员的职责职能分工与激励措施。培养公司机加工艺团队和车间核心骨干，保证后续批量生产工艺与车间核心人员满足批产要求。
5）人才培养：精于年轻队伍的培养，喜好于影响下属的培养方式。强有力的感染力性格，在长丰动力培养了一批工艺方面的工程师及工艺规划管理及生产管理队伍。
6）生产交付：根据需求组织车间保质、保量完成缸体、缸盖两条生产线的生产计划。推进完成生产过程中出现的加工质量问题解决及组织车间完成设备的TPM等工作。按时完成公司下达的PSQCD等生产指标要求。
7）工作业绩：项目阶段以最快的速度打通缸体生产线的项目经理，是三条生产线运行最稳定的一条，也是最团结的项目组团队，运营阶段是跨部门合作的典范。个人连续几年获得集团劳模、五四青年、先进个人，公司总经理特别奖各种不同称号。

工作职责：
1）设备搬迁：04.8-05.6与机加工艺组团队一起在英国BRIDGEND FORD工厂接收ZETEC发动机产品资料及生产线，推进中国第三安装公司完成五大件及装配生产线设备的拆卸，配合中国第四设计院完成土建及厂房设计测绘工作。推进完成生产线配套的工装、刀具、量检具全套的搬迁。
2）资料接收：与曲连小组成员三人一起完成曲轴、凸轮轴、连杆三条生产线全部的产品图纸资料、工艺体系文件、设备资料及工装夹具、刀具、量检具等运营生产所需的全套资料，并在接收过程中与FORD工厂工程师建立良好的关系，在FORD工厂讲解培训下，熟练掌握发动机三条生产线加工工艺，过程关键控制要素。
3）转化吸收：完成曲轴、连杆、凸轮轴产品图纸、工艺体系文件、刀具、量检具等清单、图纸的国产转化，完成关键设备资料翻译等工作约10万余字。
5）产品国产化：在消化吸收轴类零件和连杆产品要求的基础上，在国内从毛坯到加工的全过程国产化开发工作，并配合支持其它与加工相关零件的国产化开发工作。
6）生产筹备：与工艺组团队完成生产线所需的辅助设备设施，刀具、量检具和工装的前期技术准备及交流工作。
7）项目搬迁：因国家发改委未批准项目在宁波建厂，该项目搬迁到湖南长沙，与长丰集团公司合作成立湖南长丰动力有限责任公司，生产线设备由宁波港口搬迁到湖南长沙建厂，宁波工厂团队整体搬迁到长沙到合资公司相应的岗位。
8）工作业绩：英国项目组团队10人完成缸体缸盖等五大件、装配线3班45万台发动机生产线设备搬迁推进及产品到工艺及设备整套资料的交接，为国产化奠定了很好的基础。宁波发动机团队40余人创造了半年时间发动机完成首台样机的成功点火，并且发动机国产化率达到98%以上。且发动机性能及可靠性完全满足开发设计要求。个人业绩完成凸轮轴、连杆两个产品零件从产品到工艺、从毛坯到成品加工全过程的开发。

工作职责：
1）产品设计：与师傅一起在总工的带领下完成底盘刹车控制系统的产品设计开发工作，完成陆风汽车首款车型备胎架的三维结构设计，技术要求编制，并完成与供应商的交流工作。
2）验证认可：供应商定点后，与零部件供应商、车间一起完成产品单件验证及小批量认可开发工作。
3）能力提升：从出校门到离开江铃集团，打下了识图、绘图很好的基础功底，学会了三维软件常规的应用工具，了解了零部件开发的一些流程体系，同时也深刻认识到了作为一名工程师对于产品的理解、掌握过程才能是真正掌握产品的关键。
4）工作业绩：与团队一起完成底盘刹车控制系统、备胎架的设计开发及认可工作。