1.负责整个光电事业群的全盘运营管理，包括:
精密模具、精密注塑、组装、喷涂丝印、项目开发部、市场部、人力资源部、品质部、运营中心等模块，员工人数达6800人；
2.公司战略目标的制定和实施，明确管理目标，制定和完善各项管理体系，支持企业的有效运营和经营目标的达成；
3.完善销售激励方案，积极拓展优质客户，发掘市场机会，达成销售目标；
4.负责推动人才梯队建设及新工厂规划建设；
5.通过产品技术创新和产品转型来提升公司产品的核心竞争力；
6.智能制造智慧工厂的制定与推动，大幅降低制造成本，提升生产效率与企业核心竞争力。
工作业绩: 1.通过新客户资源的拓展，两年时间新开发高端客户包括:
菲比特、亚马逊、索尼、华为、苹果、德尔福、光荣电子等优质客户，成功导入高附加值项目69个。
事业群销售额由2015年的15亿提升到2017年的27个亿，增长80%，2017年事业群净利润实现15.2%（历史峰值）。
2.智能制造无人工厂的成功导入，在人力缩减65%的前提下，生产效率在2年时间内提升了120%，年降低制造成本3600万$；
3.模具制造实现信息化，标准化，自动化的智能制造模式，实现模具行业“半流水线”的突破，模具实现12天T0；
4.区域采购平台的搭建年降低大宗原材料成本1800万。

1.负责整个精密部件公司的全盘运营管理，包括:
精密模具、精密注塑、组装丝印、研发部、市场部、人力资源部、品质部、商务部等模块，员工人数达2200人；
2.通过销售渠道模式的转型和销售激励方案的完善，积极推广海外新业务市场和新客户源的拓展，发掘市场机会，达成公司的销售目标；
3.负责精密部件公司快速组建和人才梯队建设；
4.通过产品技术创新和产品转型来提升公司产品的核心竞争力；
5.推进智能制造，降低制造成本，提升生产效率。
工作业绩: 1.利用12个月时间完成精密部件公司的组件及正常运营；
2.在不增加设备投入与人员扩充前提，利用公司的技术核心，一年时间新开发了特斯拉、西门子、科勒、霍尼威尔、德尔福等优质客户。
事业部创建第二年实现销售额1.6个亿，净利润12.2%，年度指标完成率168%；
3.智能制造与线体模组化项目的推行与导入使得生产效率在2年时间内提升了60%，年降低制造成本3000万RMB；
4.区域采购平台的搭建年降低大宗原材料成本1200万。

1.负责整个模塑工程部（包括模具技术组、注塑技术支持组、新产品工程部、品质部、商务组等模块）的全盘管理（85人）；
2.负责制定模塑工程部的工作目标，确定工作计划，优化体现流程，支持部门的有效运营；
3.通过模具快速反应能力来提升公司的市场核心竞争力；
4.推行智能制造模式，降低制造成本，提升生产效率;
5.负责产品公司的模具从产品设计、模具设计、模具招标、模具制造、模具生产等五个环节的管控来支持新项目的达成率和订单交付.
工作业绩:
1.大力推行制造自动化，提高生产效率35%，年降低制造成本2600万；
2.模具设计和制造标准化的推广实现模具“半流水线”的制造模式，模具制造周期缩短到25天，远突破行业的平均周期35天。
模具支持新项目达成率达到100%,5年内成功引导了56个高端项目的顺利投产和VIP客户的高度认可；
3.项目管理甘特图模式运用，项目平均周期由120天缩短到80天。

1,负责新项目的开发,在新项目的设计阶段通过优化产品的结构来提高性能和生产力；
2,制造问题点解决,提高制造能力及产品合格率，降低成本；
3，利用模具结构优化提升质量及使用性能,满足生产力的发展；
4，制造流程与布局优化重组、自动化导入、推广“一件流”制造模式来提升生产效率，降低成本；
5.推行智能制造模式，降低制造成本提升生产效率。
工作业绩1.制造线导入模组化模式，生产效率提升30%；
2.推行模具制造自动化、标准化的“半流水线”制造模式，模具16天T0，30天交模；
3.实现装配线“一件流”制造模式，年提升生产效率30%，降低制造成本2000万。

1.生产疑难问题点解决,分析问题根源,从而减少产品的废品率；
2.项目进度的管控与保证项目顺利投产，推动新项目量产产能爬坡；
3.新项目开发结构优化方案的制定与及判定；
4.结构件缺陷相应改善方案的制定及效果追踪；
5.负责注塑部门的管理工作和绩效考核；
6.提高注塑模具的使用性能和生产能力,利用注塑参数优化调整来满足生产力的发展,从而确保完成部门目标。
工作业绩:
1.做项目工程师6年期间,成功引导了26个项目的顺利投产,得到欧美客户的高度认可；
2.工作期间因开发了模具创新项目5项,提高了模具整体生产效率30％,年降低制造成本800万美元。