1、主要负责PACK模组线生产工艺量产阶段；根据精益生产八大浪费原则优化JL（吉利）、QL（柳汽）、LD（乐到）项目模组拉线，提高产品制程能力以及制程能力统计，瓶颈工位优化提高线体OEE；对作业员进行培训，对作业员作业流程、动作的相关改善，作业标准化；设备夹治具相关改善；DOE实验设计优化相关参数（侧板打胶、侧板焊接、BSB焊接、FPC焊接优化）
2、更新ASES审核文件制定新版作业指导书模板、工艺文件（流程图、过程流程图、作业指导书、关键参数点检表、PFMEA、返修清单、返修作业指导书、防措清单（防错机制原理、代替防措控制手段））
3、产品相关验证以及改善、BSB激光焊接不同间隙验证、报废模组返修专项、端板平面度NG改善、模组溢胶改善等
4、跟进RC（日产）、LN（雷诺）项目前期可行性、可制造性进行评审；根据线体以及结构设计制定初版过程流程图、过程流程图、作业指导书；RC项目A样跟进，问题点汇总对相关和研发人员对问题点进行改进优化，跟进RC项目电芯支架打胶（UV胶）侧板打胶（AB胶）；以及侧板激光焊接（不同厚度侧板焊接DOE验证）、BSB激光焊接DOE实验验证
5、协助设备人员对新进设备进行安装调试；设备进厂后，制定安装调试计划，在调试过程中，针对设备体现出的功能缺陷进行优化
6.熟练使用五大工具中PFMEA、SPC、MSA；以及minitab、DOE等

1、编写工艺文件与相关标准的指定（流程图、作业指导书、控制计划、PFMEA）
2、指导产线按标准作业，培训生产作业人员技术要求、作业要点及安全操作，按照作业指导书的方法进行正确的操作。（节约成本，节省时间）
3、对瓶颈工位进行改善优化，提高产能。
4、对产品设计缺陷进行优化和改善、（二维码识别、低压线束尺寸、打包方式等）
5、负责小批量、量产阶段生产异常处理给出相对的临时措施与永久措施
6、对新材料进行验证并导入。（胶水、胶带等材料）
7、相关实验验证、编写实验方案（湿度对产品绝缘的影响、影响正负极盖板的因素、设备性能验证、设备参数验证与优化（DOE））
8、参与工装制作与设计并给予一定的设计方案和技术要求，提升生产效率或制程水平参
9、产线设备购买提供技术要求。
10、车间的线体规划、人员岗位制定、工时统计，进行合理安排。
11、对客退异常产品进行分析，给出对应错措施，并给出分析报告。
12、后期转入研发工艺负责新项目前期工艺文件的编制相关标准参数的制定（初始流程图、PFMEA、工装设备清单、特殊特性清单、装配图）。
13、A样阶段制作过程进行技术指导对制程过程中问题点汇总，配合设计人员对相应的问题点进行改善给（物料、线束等尺寸偏差、物材质性能、结构空间、线束排布等等），新产品生产各类异常问题的分析处理，结合生产实际给出可行性措施，并完成首件FAI报告，组织相关部门对首件进行评审，判定批量导入的可行性。跟进新厂品试制阶段反馈的问题点改善进度，确保批量生产前问题点已经关闭
14、参加新项目的设计评审，对新产品的可制造性与可装配性进行评估。
15、学习研究五大工具APQP、PFMEA、SPC 、MSA
学习六西格玛管理（研究DOE实验设计）
结合CPK、MSA、DOE学习Minitab软件

1.解决生产线异常问题，跟进生产，提高生产线生产效率等。
2.产品测试（充放电测试） 对测试异常数据进行数据分析，根据数据给出相对应的解决方案
3.优化产品作业指导书，指导产线按标准作业，对作业人员进行培训（技术要求、作业要点及安全操作）
4.对客退产品进行进行分析。
5.配合研发对产品的A样制作