1、 供应商质量管理: 供应商 质量问题整改（QRQC/8D）、供应商日常绩效考核、定期/非定期工程监察（熟练掌握VDA6.3过程审核/产品审核/功能性审核（热处理、表面处理、锻造、注塑、冲压等）/差异化的审核方式。每年主导审核接近30家供应商。
2、 供应商交付: 建立了供应商的交货期管理制度，并进行下订单阶段的跟催，进行目视化管理满足公司的交付需求。对供应商的生产能力进行深入调查并制定了供应商的安全库存管理方案。定期对库存进行分析及对呆滞品进行处理。
3、 供应商的成本管理: 熟悉零部件的成本分析方法，对开发的零部件建立合理的价格。并采用招标采购、供应商多元化、技术降本和商务降本完成每年的公司降本要求。
4、 新产品开发: 负责所有新产品外购件总体项目的管理和统筹推进。根据APQP&MLA制定了适合供应商特点的新产品开发管理规定。熟练掌握理解顾客要求的方法、外购件开发计划制定、制定里程碑节点，并进行每个阶段成熟度审核（MLA）及每个开发阶段的输入输出物确认。负责新产品外购件开发阶段每年共成功开发项目有30个左右。满足了公司的新产品总体开发进度及对外购件产品质量的保证。
5、 新供应商开发及合同签署: 负责总体项目的推进和质量的管理，熟练掌握潜在供应商审核、技术评估、样件确认、PPAP审核、供方纳入等方法。共成功开发了有20家供应商左右，丰富了供应体系，完善了整个供应链的管理。
6、 供应商能力提升: 针对问题点，以点及面进行辅导，按照模块化方案进行提升: IATF16949体系流程管理、VDA6.3、MLA、FMEA、APQP、PPAP、MSA、SPC、8D、QRQC、分供方管理、标准化作业、5S、工装模具刀具管理、不合格品管控、变更管理、产品追溯管理、GP-12、人员培训管理（多能工/顶岗）、合理化建议等等，这些管理内容都对供应商进行过现场讲课及辅导，并在供应商现场协助建立相应的表格和支撑管理方法（不只是理论辅导更侧重于实际现场管理支持）。前后共辅导过的供应商十余家。
7、 制定了采购流程、供应商管理手册、新产品开发流程等，完善了采购制度及流程。
8、 采购部的团队建设、人员的分工发展、内部培训机制、工作流程的优化，并进行了部门考核，及与其他部门的沟通协作和管理等。
9、 精益生产项目: 参与公司精益生产辅导项目，按照宝马要求邀请第三方德国团队一起辅导供应商进行IE产线规划: 价值流分析、库存ABC-XYZ分析、单件流、新产线策划布局、看板拉动、防错管理、TPM、问题解决、车间信息管理（结合KPI指标）等。共参加过五家供应商的现场辅导。

主要工作事项: 负责新产品开发的样件检验及开发状态跟踪、制定外购零部件的检验标准、各种检验设备的检验操作指导书 、供应商PPAP审核、外购件的质量问题改善、定期过程质量/产品审核、应对主机厂审核。