叠片工艺动力电芯烘烤到注液工序生产管理，公司现在处于量产导入阶段，主要负责如下：
1）新拉线工艺验证到量产切入；
2）员工的招聘、管理、培训；
3）参与人力的规划、产能的规划、厂房设计、拉线布置、物流线路设计；
4）车间各项制度、表单的制作；
5）车间基层管理人员培训计划制定，提升班组长现场管理能力；
6）车间的管理绩效考核指标制定及KPI达成（安全管理、计划达成、合格率、辅料成本、培训计划达成率、团队建设、关键岗位流失率）；
7）参与生产管理系统的制作和完善；
8）负责IATF16949审核生产组模块；
9）员工的定岗、定责、定薪、定编。
主要业绩：
1）通过制定现场KPI管理看板，营造班组竞争氛围，激励员工士气，联合设备、工艺、质控、IE等相关部门协力配合，实现单班最高产能5620只，最高日产10760只，连续三天达产10000只；
2）通过人员技能培训考核上岗，完成叠片机1人2机操作；
3）制定物料配送方案，规范线边仓物料放置，统一由物料员配送到现场；
4）编制车间操作员工考核积分制，规范现场管理，降低班组长管理幅度；
5）梳理现场表单，组织工艺、设备、品质部门评审整合表单，减轻操作员工表单填写过多负担

1） 根据公司发展战略与经营目标，制订本部门中短期工作计划，建立健全高效的生产管控体系（制度/流程/方法/管理工具等）、 产能评估与提升：
-分析评估产能现状，并不断挖掘产能状况，组织协调各方达成目标，从而为生产计划、组织提供必要的生产能力保障。
2） 人力资源配置计划与管理：
-依据产能状况，分析并确定生产员工的年度配置计划（劳动力需求计划），及时提前招募及调度，避免人员不足或过剩。
3） 生产排产与准时交货：参与审核确认主生产计划的合理性，做到合理排产，并监督生产进度、计划执行、订单完成情况，最终确保准时交货，达成客户满意。
4） 生产效率提升与生产成本管控：
- 通过开展各类持续改善与作业标准化活动，优化生产流程，提升生产效率。
- 规划相关KPI指标的目标值，并持续改善，如 DL Cost（直接人力成本）/OEE/物料损耗/报废等等，定期检讨达成效果，确保目标完成，从而控制制造费用，降低生产成本，提高设备利用率。
- 审核各车间辅料成本统计报表、组织开展辅料成本分析，并完成辅料生产成本控制目标。
5） 质量管理：
- 组织实施部门质量目标，确保质量管理体系执行到位，组织开展部门质量活动、推动品质改善，进行质量分析、质量异常处理，减少返修返工，最小化WIP，提高产能。
6） 数据管理：
---建立健全生产数据的收集提供和分析机制，确保各职能部门决策基于及时准确的数据。
7） 部门日常管理与团队建设，包括：
- 优化内部组织架构、组织并督促部属完成各项工作和目标、
- 部属的培训/考核/发展/晋升/奖惩/降低员工流失率；
- 提升和优化管理团队能力，并落实实施高潜质人才的培养，逐步建立人才梯队。
8） 现场管理与安全管理：
- 监督各车间的日常现场管理，持续推行5S和现场外观整洁。
- 不定期对车间现场进行巡查，开展5S红牌作战，发现并及时解决问题，责任明确，限期完成。
- 制订并推行年度EHS（环境、职业健康、安全）工作计划，避免发生事故，确保安全生产。
9） 协调新产品开发与转换中相关生产要求的解决与完善，配合公司完成新产品和新生产线项目投产工作 。
10）完成上级领导交付的其他工作任务
工作业绩：
1）计划达成：创建了关键工序首批监控机制和预警机制，一次走货达成率由99.43%提升到去年100%；
2）品质管理：建立新model开拉准备流程（文件学习、首批监控、预警机制、案例学习）；建立过程控制预警机制、关键品质项（CTQ\CTS）稽查机制；一次优由76.43%提升到目前92%；最终优同期提升了2.3%；客户端严重品质客诉由去年5起降低到今年的1起；
3）数据管理：梳理和建立了统一取数流程和逻辑标准；数据管理差异范围有原来的0.3%减低到目前的0.02%内；
4）团队建设：创建了人才能力标准；实现了定期对人才进行梳理和辅导；建立人才储备库每年为新团队输送5.5%关键人才；多能工比例由原来的34%提升到目前的56%；
绩效管理：建立了团队绩效规划体系和绩效考核体系；帮助团队在2018年度的13个班组团队排名中名列第一；
5）生产效率提升：创建工时投入预算机制、Down Time快速响应机制；生产效率提升了16.8%。

1) 根据PC排产计划，负责生产所需各项资源调动，生产进度跟踪，现场管理，物料控制，品质达成，人员配备及管理,生产效率达成，生产成本控制；
2) 负责跨部门的协调，召开生产品质会议，以确保生产货期和品质达成；
3） 执行公司决策，监督下属执行，做到有令既行，跨部门沟通；
4） 定期组织对本部门人员进行培训，以不断提升部门人员的综合管理能力，以适应公司的发展需求；
5) 负责本部门精益生产推动工作。
主要工作业绩：
1）培训、组建管理团队，建立、健全工作流程
2）带领团队完成装配工序18650电池从试产到量产阶段，伴随团队渡过最艰难的时期
3）实现产能爬坡，产能从事业部组建初期的每月30万只、50万只，到100万只、150万只、250万只、350万只、450万只、550万只以及到最后月产600万只电池，产能逐步得到递增，成功实现公司既定目标产能
4）18650模组线由单线日产5万只，10万只，到最后突破单线日产15万只电池大关，树立国内18650标杆模组产线，此举也将载入小松项目奋斗史册
5）全程参与中工序TS16949审核认证，并取得通过
6）推行“7S”可视化并得到有效规范，获得海外客户“梦幻般工厂”称赞

1） 按照PMC计划及时跟进生产任务的达成情况 ；
2） 加强生产管理体系和相关细节控制的贯彻执行力度 ；
3） 按公司的质量方针和团队目标不断提高产品品质 ；
4） 不断的改善效率和降低制造成本 ；
5） 控制原材料和生产辅料减少消耗，消除生产过程中的一切浪费 ；
6） 培训和指导组长提高管理技能和工作方法 ；
7） 加强生产线7S1D管理，增强团队建设和凝聚力 ；
8） 上级交办的其他临时性工作，组织分配其他相关工作 。
主要业绩：
1）推动IE工程师协助调整车间Layout，由原来单位拉线生产单一品种，调整为可同时在线同步生产多品种拉线，为公司满足客户多样化订单需求，降低制造成本；
2）推行1人2机制生产模式，并推行至M2工厂其他拉线；
3）将推动式生产方式转变为拉动式生产方式，有效提升跨工序生产效率；
4）年度合理化建议最优团队，年度KPI评比排名前三优秀拉线。

1） 有200人以上团队管理经验，爱岗敬业，吃苦耐劳；
2） 能够独立处理生产线突发紧急的事件；
3） 发现问题，能够采取有效措施以确保问题得到解决；
4） 负责监督、考核、培训、提升基层管理人员质量意识与专业能力；
5） 车间安全管理，成本控制，材料报废与溢领控制；
6） 车间生产效率，质量目标（OATL/OQC LRR/客诉）的管理与有效达成；
7） 协助上级完成各项生产指令与任务。
主要业绩：
1）参与公司各项改善活动，持续不断降低制造成本；
2）积极解决客户投诉，以及应对客户审核；
3）制定并推行基层管理干部学习培训计划，提升并夯实基层团队成员管理水平；
4）推行车间外围5S治理，责任到人，要求协力部门共同遵守，定期通报5S治理成果，内外结合促使公司整体5S水平得到提升。