薪酬情况: 22000
职责业绩:
工作职责: 所管归属部门计有模具设计部，模具加工部、生产部、PMC\品保部
1.建立和完善安全生产管理制度，组织实施并监督、检查生产质量体系的运行； 督导生产部合理排配，保证生产正常进行，采用绩效考核提高模具加工与生产效率，设置设备保养计划，并检查落实执行状况，。
2. 主导模具审查，招开模具评审会议，提出改善方向，确保模具设计合理化。
3. 推行员工考核提高员工工作积极性，落实绩效管理。
4. 指导新产品模具开发设计与加工，以及推动制程中的改良，提高产品品质。
生产管理: 产品直通率、计划达成率、UPPH率、UPHC率、TPM、现场7S。
5) 精益生产的推行: 工厂资源垂直整合、精益化Layout布局、单件流、自働化，混流生产，U型和柔性生产的导入。
6) 品质&工程管理: 优化模具加工工艺与冲压生产工艺；不良品分析与预防体制的建立，推动教育训练，防止不良再次发生。
7）从模具设计加工中确保产品品质，自动机设计检讨、审查设计过程管控产品结果、进行过程品质监控、结合市场对品质的反馈，建立相应反应体制。落实执行力，强调客户导向。
8）推动VMI物流方式；与PMC协调建立物料库存预警机制；强调数据化；跟进业务加快库存周转率；建立呆废料机制，推动失败成本管控模式；
工作业绩: 1.节员增效，全员考核。
通过明确考核制度，每周每月进行检讨，持续改进制程中所存在的问题，将公司装配部的生产效率从72%提高至98%。节省了25%的人力，年度营业目标达到RMB5800万元。
2.投入新产品，拓宽销售市场，主导新产品（防水连接器）的投入和产出。确保在市场局部变动的情况下，保持营业额的稳定成长，由2014年的RMB4600提高到2015年的RMB5800万元。
3.稳定生产，确保生产经营任务目标准确达成， 2014年2015年 交货达成率均为99%，库存额度减少66%，增加了公司资金的良性流动率。结合实际经营情况，按照精干高效、发挥各职能部门的作用，增强企业凝聚力、做好人员的储备、进一步加强公司团队建设、权责一致的原则，相应调整组织架构、培养和配置工作，进一步完善以利润考核为核心的市场考核机制、全面提升企业科学管理水平，提升企业核心竞争力。
4.强化预算管理，提升运营效率
全面完善预算管理体系，增强预算调控能力、加强应收账款的管理，提高存货的周转率，提升资产运营效率、开展多层次创新融资，优化公司融资结构，有效控制经营成本、加强销售订单管理，合理降低运营费用，全面开源节流。
5.加强内控制度建设
根据战略发展要求，进一步加强内部控制制度的建设，并根据公司规模扩大和业务发展的需要，对内部控制制度适时调整和优化，不断完善法人治理结构，提高决策水平，降低经营风险，使之不断符合公司发展的需要

公司描述: 东莞宏华精密电子有限公司成立于2006年9月，占地面积5000多平方米。公司拥有先进机械设备，高素质员工，雄厚技术实力，严格的管理体系和丰富的经验，以稳健踏实的经营风格，精确唯准的专业技术水平建立了良好的风评和信誉，并受到了广泛的支持，支持和信赖。
薪酬情况: 18000
职责业绩:
1．组织制定本部门的生产计划；
2．负责协调部门各级人员按计划完成生产任务；
3．负责与生产有关的纠正措施和预防措施的落实
4．协助品质主管有效处理本部门产生的客户投诉；
5．负责参与新产品模具开发检讨提供技术支持；
6．负责模具制作和组立、打样、量试、量产工作；
7．参予模具设计开发的评审工作；
8．参予对模具的设计更改的评审和验证工作；
9．负责新模开发和旧模改造的跟进工作；
10．负责建立部门之相关管理制度，负责与单位主管之工作协调与沟通，提升工作效率；
11．对部门人员技能培训，心态教育进行监控管理，确保人员能力的提升；
12．负责参与管理评审、内审和纠正预防措施等活动；
13．负责对本部门人员进行目标管理和绩效管理、薪酬管理工作；
14．负责生产现场的安全和5S的监督和检查工作；
15．负责本部门的持续改善工作并对提案改善进行监督和验证；
16．负责生产成本的下降和控制工作；
17．负责确保产品的交期、满足顾客的需求。
1）五金冲压部改善项目: 经过数据的调研，分析整理后，制定出单件流生产方式，打破原有的作坊式生产，作业人数从53人降低至35人，日产能使高速连续模从1980K/8H提升到2460K/8H，计件工资人均 2600元/月 提升到 3200元/月 ，准时交货率从66.2%提升到91.4%，三个月时间直接将亏损的部门整合到盈利部门。
2）品质直通率改善项目: 从2Q（Quality、Quantity）入手，重点管控来料的品质与数量，结合IE的7大改善手法，新建U型生产线，以标准化作业约束员工，经过四个多月的强制与非强制的手段，将产品生产直通率从71.2%提升至93.8%。
3）主导开发五金冲模达89套。包括单冲模54套，高速连续冲模35套。
4）组建精益改善部，工作执掌: a）成本、绩效的有效掌控，b）推崇价值流的观念，c）整合资源重新分配与合理利用、有效掌控。

公司描述: 安费诺集团创立于1932年，1984年进入中国，现有员工为9000余人。2001年集团公司的销售额达到了11亿美元(现是全球第二大的连接器制造厂）。 公司主要产品应用于通信及信息处理领域，包括有线电视、移动通信、数据交换、信息处理系统、航空、军用、汽车、铁路及其它交通和工业领域。
薪酬情况: 16000
职责业绩:
2003年,因个人发展需要,离开富士康公司,加入安费诺东亚电子有限公司任职五金部经理,初入安费诺五金部,其部门生产效率仅有20%-30%.冲床仅有五台，通常每日只有一台冲床能够正常生产，其他均处于维修模具或者是维修机台的状态，经过我两年的努力,通过
1.改善冲模设计,将原有的美式隧道式冲模结构，更换为日式冲模结构。
2.提高模修人员技能,建立一个强有力的团队.
3.分阶段改善现有冲模的问题点，并且规范冲模设计标准化，要求冲模设计人员在后续的生产中统一冲模结构，高度等等重要标准，以提高模具标准件在冲模中的互换性，降低模具在后续生产中的维护费用。
4.针对每个新开产品的案件，在冲模设计进行拆图前，招集生产模修人员与冲模设计工程师一起开冲模设计检讨会，将之前所发生的问题点在本次设计时进行一一检讨，以避免问题点的再次发生。
5.对冲模设计工程师进行工作考核，要求各工程师减速少失误，放枪的现象，并列入年终个人成绩总评。
经过以上几点，终于在一年半后将其生产效率提高到85%.冲压机台增加至15台，五金部走入正常生产轨道,保持至今.
1.制定模具设计标准化，统一冲模设计规范。 全部采用日式冲模结构
2.修改旧式美式隧道式模具为日式冲模结构，以方便日常生产中操作。共改善冲模五十多套（此为利用日常冲模备品外发费用完成，并无产生大量新制冲模费用从而节省制新模费用约100万元人民币）新开冲模两百多套。
3。冲压生产效率提高到85%（以前仅有20%左右）大大提高了机台利用率。
4。零安全事故。
5。高品质产品，零退货，全年客户投诉三次以下。
6。全年平均生产效率为121.86%以上.
7。生产原材料消耗率控制在0.3%以下。
8。100%准时交货，从未延期交货

公司描述: 富士康科技集团是专业从事电脑、通讯、消费电子、数位内容、汽车零组件、通路等6C产业的高新科技企业。自1974年在台湾肇基，特别是1988年在深圳地区建厂以来，富士康迅速发展壮大，成为全球最大的电子产业专业制造商。连续9年雄居大陆出口200强榜首；2011年跃居《财富》全球企业500强第60位。
薪酬情况: 10000
职责业绩:
九四年十一月来深圳加入富士康精密组件(深圳)有限公司 ， 在冲压课工作 ， ， 在富士康工作时间自 1994/4-2003/3 期间主要工作内容有以下几点:
1. 做好本部门工作规划，制定品质、产能目标并且督导现场管理，保质保量按时完成客户需求。
2. 计划: a.人员及各种生产资料合理分配，以最经济的方法达成目标。 b.制定本部人员招募，培训计划做好人尽其才。
3. 监督: a.落实品质奖惩制度及产能达成。b.本部人员的考核、任用、晋升。
4. 督导现场品质与纪律状态，提高品质与纪律水准。检讨不良品质原因，并制定对策,模具不良点的改善与追踪,人员操作技能，模修技术的教育训练，做好人才储备。
5. 固定资产的维护与保养。承接模具移转，引进新的冲压技术,落实“走动式”管理,人员之任用、考核、晋升管理。
6、统筹每日生产数据，更新生产计划，协调平衡车间生产；
7、督促车间生产进度，合理安排人力物料的使用；
8、配合工程开发新产品并确定生产流程和试运行评估；
9、现场管理，对不合理生产流程、加工工序、设备模具提出优化方案并参与优化；
10、部门安全生产，品质计划，纪律章程及标准作业流程的制定和完善，会议主持，工作的分析和总结；
11.组织冲模设计研讨会，对正在开发中的新模进行监管，指导，保证一次性开模的成功率。
12.考核各冲模设计工程师，对其进行相关技术训练，提高其设计技能。
13.跟进冲模加工中的问题，进度，保证与相关工程部的沟通，并及时改进。
14.与产品工程师高度沟通联系，确保冲模在开发初期的正确性，保证冲压产品在成品中的品质
1.改善冲模设计与生产，将DIMM系列产品从台湾移转来时是一模4PIN、模具冲制速度每分钟450次。分别扩大为两套一模8PIN/每分钟冲次速度达800次，更后来由于产能的压力将此系列模具扩至为一模16PIN/每分钟冲次速度达900次。从而使产能以递增四倍的速度增长，缓解了生产压力，节约了冲床与人力，其时单个冲模每天的产能可以达到一万八千多K，得到公司高层的认可。
2.主导CABLE 系列冲模的改善，成立改善小组，使CABLE系列老模具起死回生，生产效率从45%提高到87%。
3.组织本课内各组人员成立QCC 改善小组，达成改善项目26项，并在公司当年QCC发表时得到第一名的嘉奖。
4.整理模治具，将模具分类管理，制定完美保养计划并实施。将冲压开发与冲压生产充分结合，更快的改进生产中的不良点。及时反应。与装配、电镀、注塑等部门充分沟通，协助达成整个事业群之生产目标。
5.连续数年被评为优秀主管，并得到公司签订138留材合同待遇（合同期满可由公司分配住房）。