产品：汽配++机械装备+各类家电&电器(16年收购温州月兔电器)
下属：40/40
主要职责:
1. 根据公司经营理念愿景,行产业对标等,制定长中期战略及年度经营方针并进行战略赋能,指导实施由客户拉动至交付全面卓越运营及持续经营管理并领导向价值流企业转变；
2. 策划公司《全价值链体系化卓越运营及持续经营暨TPS精实推行3-5年战略规划》并指导实施,制定CI战略与目标,主要部署战略转型、变革、落地实施计划;
3. 导入丰田模式&吊桶方式&阿米巴模式等智能制造模式在各司应用、实践、落地并适时创造出适合公司自身且极具竞争力和高盈利性的CPS系统,以使公司能够基业常青；
4. 统筹经营运营管理，制定差异化竞争策略,据目标分解结果,指导产/行业制定战略目标,设置实施时间点与关键里程碑,以保证TPS推进工作符合战略方针；
5. 推行丰田模式(TPS)—打造各系列『QL』与『QA纲』标杆车间、标杆工厂、精益人财育成道场: 前期导入精益一个流一人工T.T布局,4S与VMS,标准作业三票,SPC控制/员工自检体系,SMED/SHIFT指引,多能工交叉矩阵,班组管技提升-TWI、OJT,OEE月度管系,标准手持-批量压缩,BTS 提升,局部VSM压缩L/T，少量简易自働化工装; 中期开展VSM及创意功夫活动；后期导入Andon-避错装置化-异常中止化-显在化, QCC、报联相、JISHUKEN, KNBAN;健全标杆体制,完善SOS,编写《标杆管理基准》,《精益成熟度评价体系》以指导推广工作；
6. 筹建TPS推进部，公司业务全产业化管理，新设KAIZEN课、NPI课、成本课、经管课、智能革新课等，负责现场改善、异常工时、料工费管控，3T(TQC+TPS+TPM)、VSM、QCC、JISHUKEN、PLM、MCAS、EMES、GMES、3D打印、W-VR、Demandstream、SPS、6σ等系统构建及物联网等数字化、智能化价值流工厂、标杆生态价值链企业体制打造， KAIZEN文化宣传、根植，美式效率自动化(省力化)+日式质量自働化(少人化)+精益简装无动力自働化及适宜生技、工艺、设备、系统引进等，确保经营绩效正确高效运作；
7. 建立有效业务运作体系&团队协作机制、经营问题审计及风险识别等。并负责人效OPE、物效OME、机效OEE、问效PSE等系改管理,优化公司战略版图和生态体系(战略管理体系),构筑新商业模式,提升公司制系运效；
8. 公司经营绩效改革，摒弃主观性强360评价体系，适时导入透明、公平的源头绩效SPA+过程导向CPI+结果导向KPI+平衡计分卡BSC+关键成功要素KSF+产值量化薪酬PPA等评价考核体系，逐步健全人财评价体系；
9. 扮演企业教练,实践中教练高管、部门长、课长、班组长为总舵主、舵主、堂主、香主，进而为改善教主信徒,指导各类研、精益转变、经营法改善活动；
10. 致力利润驱动器(生产力、次品率、交期L/T、库存周转次数、占地空间、营运资本占销比、客服JIT&Jidoka率、5S&VM率、OPF率、QFD率、外扩周期等)价值增值活动；
11. 成立创意功夫委员会,制定利润共享机制、全员改善年度指标及计划并主导实施；密切关注产行业动向,评估重大信技影响,为重大决策提供研究报告报批；
12. 定期提出当前企业经营状况分析和前景预测报告,主持经管系统设计及日常运营会议，负责经投预算实施,协调各司部工作,确保经管系统整体功能发挥；
13. 负责公司人财育成、造物工作,采用多渠道方式营造全方位精益改善氛围,造物同时完成育人,建立绩效追踪考核机制,提升关键业务流程运作绩效和有效性；
14. 主导公司对外扩张工作(巴西锂电2司) : 如17年初和18年初筹建(选址、搬迁、基建、布局、水电气安装等)、精益布局实施,PFEP系统、外购件超市、工业4.0及智能制造系统搭建,新品DFMEA,PFMEA指导工作等。
主要业绩:
1. 传统运营管理: 营运资本占销比↓50%;异常扣款↓60%;失败成本↓30%;资产报酬率↑ 20%;销售净利润率↑20%；异常发运削减30%；样品达交＞90%；安全事故↓55%；部品数量压缩1/3；
2. 卓越运营管理(内求战略-节流) : 客服及时率年内提升至100%；不良率年递减5-58.04倍;生产力提升50-750%/年;人力精减50%+/年; 占地面积压缩50%+/年；交期压缩/库存周转率提升10.8番(91.5天缩到8.5天)；新品研发期缩至2/3；生产准备时间由两位数缩至一位；搭建公司OTD系统,交货及时率98%+；4S、VM导入率96%；持续优化人财育成体系,育财2K+;逐步搭建起一种人人都能通过学习创造个人财富的团队文化且适合公司自身极具竞争力和高盈利性的CPS系统；
3. 持续经营管理(外扩战略-开源) : 开发新品百余款；国内新建工厂三个；在巴西圣保罗发展企业两家并将库存降为一天；选择性并购资源整合温州月兔电器公司一家；企业价值比预测提升1倍；
4. 永续经营管理(百年企业-打造) : 逐步由职能型向精益价值流企业转变(战略、高层、人)等；精实3T系统、时基竞争系统、质量自働化系统、人财育成体系、动态智能化数字工厂(GMES系统)、价值流工厂、生态价值链企业等构建成功,为企业不断节流、持续外扩、高效运作、永续盈利和基业常青奠定了坚实基础；
5. TTPS&GPS管理: 成立精益学院道场 ， 辅训精益特种兵 ， 持续育财工作；QCC、改善周&月/合同研/自主研/交流研/日日研等活动从无到有开展；大力发展全员成为精益忠实信徒；经营绩效改革 ， 引导企业走正确经营价值观 ， 彻底贯彻高干“经营法改善”及“价值创造方式转变”活动 ， 员工士气高涨 ， 团队个人业绩均有6%-30%提升; KAIZEN文化各BU渗透 ， 已形成周周有绩优改善发表的良性氛围 ， 培养起用脑袋非用钱袋做改善的人财。

产品: 家居、童车、智慧工厂(AI交互机器人,含锂电、电器)等
担任职位: 精益IE总监 精益IE大经理，类似于别的企业---公司COO
主要职责:
1. 公司经营绩效管理，层次化KPI，每周检讨跟踪，确保正确高效运作；优化运营策略，提升整体规划能力,持续改善固化成果、健全各项制度、完善运营管理；
2. 精实6σ价值流和JISHUKEN活动发起推进,以实现(人流、意识流、心流、物流、作业流、能量流、情报流、资金流、税务流、商流)JIT生产,加快业务运作效率；
3. 人力精实,合理化DL/IDL人配,建立人力预测机制,为人力招募提供决策依据；对CI活动进行有效指导及时纠正与目标不一致行动,与各层积极沟通；
4. 负责技术、工艺、设备、系统等引进，与全球化专业院校、科研机构合作，将适宜技术(物联网、3D打印、全息影像、W-VR交互、工业N.0等)与TPS无缝融合，不断充实精益之屋，最终形成适合企业自身且极具竞争力和高盈利性的TPS2经营模式；
5. 负责异常工时、料工费、异常发运、失败成本、次品率、库压等核算与考核推动，建立成本每周检讨机制，对不达标项进行分析跟踪等，以确续达标；
6. 筹建精益6σ学院并优化精益部 ， 成立大野耐一、新乡重夫、泰勒文化馆 ， 打造工业4.0智能精益化道场 ， 致力精益人财育成 ， 完成BB教练及CAQ注册工作；
7. 规划公司商业蓝海,藉由精实内求外扩战略,对三大产业数十个行业不断优化,提升内求策略到持续经营,进行外扩策略-丰富产品线及服务、建厂、收购资源整合。
主要业绩:
1. 标杆车间平均UPPH1.32↑1.49,FTT82.5%↑93.91%,SMED90分↓30分,OEE17.4%↑75.6%,WIP一天量↓1PCS,占地1042.5平↓320平,ΣST2727.21秒↓2416.11秒；
2. 精益5S、VM、OPF普及率由以前0%提升到98%；完成5年精益战略规划中首个改善循环---初中期全部及后期(自働化、少人化、TQC)部分工作；指导建立近70个大类的标杆单元线、标杆车间、标杆工厂、标杆企业；
3. 筹建TYPES精益生产学院 ， 完成同期500人育财目标；逐步搭建适合企业自身的且极具竞争力和高盈利性的精益育财TPS2(Types Production System)管理体系;
4. 创意功夫从无到有,全员参与度由原不定期偶发提案到间接人员每周1件,直接人员每季1件；改善金额由每年500万提升到当前5000万,冲刺目标8000万/年；
5. 协助集团执行总经理完成“省3名千万资金扶持工程”资料撰写申报工作并争取到资金，供给公司高效研发；
6. 通过“旺季不招人完成多出2倍订单任务”方案，淡季时对车间进行“精益OPF一人工”全力整改，省出人力和场地以供开发新线及应对旺季2倍任务；
7. 定期对集团三大产业数十个行业进行辅导,成效斐然!

产品: 手机、PDA、笔电、台电、各类家电、各类电器等
下属人数: 400/40
主要职责:
1. 精实中心及EBU-IE部日常工作；接受大野耐一家族嫡传弟子之日本顶级TPS专家大野义男先生(服务于TOYOTA40年)手把手专业辅导十一年( 2001-2012年 )；
2. 至今海外TOYOTA研修20多次，TPS理论知识与实战经验得到升华，与同去的台湾业界及各地精益同好切磋技艺，学到了大多精益公司无法学到的专业知识；
3. 受命组建总部精实委员会及BU之精实团队，负责各BU(精益)全面运营工作，并主导精益VSM6σ新旧厂房规划改造项目一个，同时优化了人力价值流项目；
4. 在涂装镀膜、电泳、冲压、压铸、CNC、注塑、cable、邦定、SMT、后焊、总装等车间及庄园、餐厅、娱健中心、酒店、医院、客运站等主导过数十个大型改善专案；
5. 导入L/T时基系统,缩短研发L/T、样品和产品交付L/T,SMED低减,库存周转次数提升,部品数量压缩,订单发注方式变更,货车输送频率调整,优化物流路径。
主要业绩:
1. 组建总部精实委员会(与精实中心副总搭档)及BU之精实团队；
2. 主导集团精益6σ厂房规划改造项目一个，使EBU(产品/资金)周转率提升6倍+，人力精减126;优化人力价值流项目,使招聘效率和员工稳定性提升数倍及数十倍；
3. 进行精益育财工作，累计为公司培训输出精益课长级以上干部400余人，TPS/IE工程师40人，发展精益忠实信徒1.5K+,加深固化供应商关系数十家等；
4. 涂装由3条线推广到45条,人精减100,生产力提升62.5%,占地面积节省60%;注塑减员278;冲压压铸SMED45
-60分压缩到10分内;总装每年挖掘800+改善案例;废水空地庄园利用-蔬菜鱼塘每年节省150万;完成各部职务标准化,减356人,每月发掘提案100余件(4%提案率),超额完成年度500万指标;
5. 通过导入L/T（Lead Time）时基管理系统，平衡、优化客户、供应商与市场、业务多方关系，最终整个工厂L/T(下单到交付时间)从94.5天→10.5天。

产品: 所有汽配、各类车载电器、机械电器装备等
下属人数: 30/400+/39
主要职责:
1. 从助班做起，一年后为车间设计套整改方案，因成效突出被部长提拔为生产课长，半年后因预推行精益6σ,缺乏IE管理,副总考虑到我以前表现,特任命我IE课长,组建IE班底,期间得到大野义男老师无微不至教诲,多次参加公司的丰田道场、舵主训练营、烽火及海外研修活动,收获颇丰；
2. 推行丰田模式(TPS),建立KANBAN: 04年到05年间，5条新线导入平准化后补充广告牌拉动生产体制;04-07年，在KANBAN活动开展同时，SMED活动持续推行着；
3. 担任IE/TPS推进课长期间: 曾负责各分厂及供货商丰田方式(TPS)的推行，广告牌拉动方式构建，省/少人化项目推进，工厂工数管理体制建立及推进，EF&VF(效率和价值流工厂)活动五年规划与推行, 特别是有幸和丰田母公司精益大伽们共同参与了“大型SCM供应链流程优化整合专案”。
主要业绩
1. 用VB编写绩效考核系统且策划实施一套整改方案提升车间整体效率10%以上，每年为司节省72万；
2. 组建台湾爱信三厂及TPS团队；先后完成新工厂精益规划、多能工、GB培训及激励系统规划、U形线导入，自働化供料系统、全自働包装机引进等项目；
3. 推行丰田模式(TPS)—建立KANBAN: 04-05年间，5条新线导入平准化后补充广告牌拉动生产体制，首创精益隐性自働化并获得在企业应用及导师认可；
4. 04-07年将SIFS机型切换T20分→90秒，批量240台/LOT→24台/LOT；07年将IAFM机型切换T180秒→12秒，批量60台/LOT→2台/LOT；部品数量压缩40%等；
5. 负责4个工厂及数十家供货商TPS推行，随回转费提升，发展优化供方数十家，有幸和丰田母司精益大伽们共同参与“大型全球供应链流程优化整合专案”。