一. 工艺方面 2015.09---至今
1. 规划了新工厂的整体布局及全面的基础建设实施。
2. 与美国专家一起完成了座椅滑轨工装设备的方案确定、调试及验收等工作。
3. 在座椅调角器上成功引入MIG焊接工艺（同类产品在北美采用的是激光焊），因该调角器直径只有55mm（为同行业最小直径），使用MIG焊接极容易造成调角器破坏。
4. 重新策划成品包装方案（由原一次性纸包装更改为回收性包材），全年节约包装成本约100万。
5. 带领团队完成了福特C519项目骨架的开发:
5.1 充分应用了顺送模和多工位传递模结构，重点优化料带使项目冲压件的平均材料利用率达到70%，同时零件合格率达到100%；
5.2 应用2机器人/3机器人的弧焊工作站，实现了少人化、集中化生产，同时具备占地面积小物流集中的优点；优化焊接工艺，实现了薄板高焊接速度（焊接速度达到1m/min）；生产节拍比原计划提升10%；
5.3 成功的引入了座椅骨架激光焊接工艺。
二. 生产管理方面 2017.08---2018.06
1. 通过重新修订直接员工绩效标准，培养骨干员工和多能工，设定关键岗位，制订工位6S标准等一系列手段实现了快速增产10%，工废由2‰降低0.2‰。
2. 优化现有模具结构，通过模具模块化，实现生产快速换型（换型时间从15-40分钟缩减至5-10分钟）。
3. 优化工装结构，设备易发问题阶梯性解决，均衡各工位节拍等使班产出再提升10%，OEE提升8%。
4. 建立了员工阶梯培养流程以及新员工→熟练工→多能工→骨干员工→组长的一系列培养体系。
三. 采购方面 2015.09---2017.04
1. 在半年内完成了新工厂的供应体系的建设（包括生产性物资、非生产性物资及工装设备）并实现了批量化生产（多个项目从OTS到SOP的时间只有三个月）。
2. 完成了采购定点流程，编写了RFQ、PO和商务合同的模板。
3. 通过商务谈判，技术优化等方式实现第一年度采购降本5%。

重庆宏立至信科技发展集团股份有限公司成立于2005年，总部位于重庆市江北区鱼复工业园内，是一家专业从事汽车座椅研发、制造和销售的公司，重庆市高新技术企业、重庆市江北区十强工业企业。目前，公司拥有14家子公司、2家合资公司，现员工约4000人，主要顾客包括长安、吉利、福特、众泰等。公司紧紧围绕汽车行业，立足于安全、舒适、智能、轻量化、环保型汽车座椅的研发和生产
工作职责和业绩:
工作职责如下:
1.负责金属件专业室的团队建设。
2.负责座椅骨架的工艺可行性分析，工艺方案的审核。
3.负责工装供应体系的建立。
4.负责新工艺、新技术的引进。
5.负责金属零件的开发流程建立和梳理。
主要业绩如下:
1. 从开始的单人打拼到6人的小团队的组建（当初的5人已由初学者成为现在的技术精英），在短期内完成了金属件专业室的团队组建，并能有效的支撑新开品开发的过程实现。
2. 编制了公司内部的骨架设计规范，建立骨架/工装的成本核算模式，建立了工装/设备的技术标准。
3. 2012年间主导了C201车型座椅骨架的成本优化工作，从提高材料利用率及缩减工序入手共优化了6个零件的工艺，直接降低生产成本20元/车份，为公司带成约了200万元/年的成本。
4. 2014年起参与公司新骨架平台的设计并负责工艺方案的策划，成功的引入了挤压/旋压工艺。
5. 2013-2015年 间带领团队顺利完成了重庆C201项目骨架生产线的优化改造，河北涿州S301项目，合肥B311项目，宝鸡NL-3等项目的骨架开发；从金属件的冲压、焊接再到组装的全工艺过程策划及实施。

是一家集技术研发、制造、生产、服务为一体的综合型工装装备制造和汽车零部件制造企业，于1995年5月成立，现有员工700多人，年产值近2亿元。建厂以来，凭借雄厚的技术实力和精良的制造装备，长期从事工装装备制造和汽车零部件制造，着力于服务汽车、摩托车制造行业。我厂主要以模具制造、汽车零部件、机械装备加工、非标工装等生产为主.
工作职责和业绩:
2005年02月进入公司司职模具设计员，主要业绩如下:
1. 长安465Q项目的商品模具开发工作， 其中部分零件为高强度材质，成型难度大，经过多次的CAE分析，确定工艺方案，最终一次开发成功。
2. 优化了公司原有产品的生产工艺，主要从缩短工序、提高材料利用率出发，完成多个产品的成本优化工作，为公司节约直接生产成本约50万元。
3. 使用旋压工艺并成功开发了单V槽及多槽的水泵皮带轮。
2007年起担任技术部长，主要业绩如下:
1. 组建了技术开发团队，用了2年时间把3名应届生培养成了技术骨干，同时团队稳定，人才流失率低。
2. 带领团队成功开发了力帆320，长安A301&B311，上汽依维柯红岩的重卡项目，期间成功攻克了高厚度（8mm）、高强度（590Mpa）板材的冲裁及成型。
2009年起担任技术质量副总经理，主要业绩如下:
1. 建立了公司6S管理办法，并有效实施且效果明显。
2. 负责公司全面质量管理提升项目，历时1年时间，在现场改善——过程管控——工艺优化等各方面入手推进，FTT由95%提升到99.5%，报废率控制到1‰以内，同时公司连续6个月的交付PPM小于50，得到了客户（长安汽车）的高度认可。

工作职责和业绩:
1. 2004年上半年主要从事模具钳工学徒。
2. 2004年下半年主要从事模具设计。
1. 参与了长安CV6、CV9两个项目的模具设计与制作，并独立完成了三个 零件的模具设计。
2. 在岗期间参与了公司6S培训。

工作职责和业绩:
1. 负责车间的产品热处理工艺制订。
2. 负责模具材料的热处理工作。
3. 负责车间的设备的机械故障的修理。
4. 负责车间生产计划的编制。
1. 优化了公司冲压模具凸凹模的热处理工艺，提高模具寿命2倍。
2. 优化了链条专用生产线刀具的热处理工艺，提高使用寿命3倍。
3. 优化了锻模的热处理工艺，提高使用寿命3倍。